要看一家工廠管的好不好，只要看運營部門一天有多少精力是花在催料上就知道了：
管的好的廠，除非市場發(fā)生劇烈波動，否則運營部門的工作重點一般放在減少庫存、優(yōu)化流程等能提高價值的事情上;
管理不善的廠，則經(jīng)常是上至運營總監(jiān)，下到普通職員，催料成了每天的工作重心，不停地在救火。
01 .
自?。? 點問責中小型工廠自身管理問題
造成各部門催料的確有供應商的原因，但更與其自身管理不善脫不了干系：
1. 各部門職責定義不清、流程銜接不暢，進料、退料流程到處都是洞。
關(guān)于哪個部門去催促供應商來退料成了計劃、品質(zhì)、采購三個部門長期的扯皮戰(zhàn)爭：
計劃說：退貨首先要雙方品質(zhì)確認，所以應該由品質(zhì)主導推動;
品質(zhì)說：供應商的品質(zhì)怎么催也不來他們也沒辦法，采購有生殺大權(quán)讓采購去主導;
采購說：已經(jīng)跟供應商說了，對方說他們的品質(zhì)會過來，現(xiàn)在還在走他們的內(nèi)部流程;
2. 倉庫管理也是一個大黑洞。
小型工廠倉庫管理人員動蕩頻繁
小型工廠一般沒有比較完善的 ERP 系統(tǒng)和倉管系統(tǒng)，這種情況下對人的素質(zhì)要求就變高了。而往往倉管員工資低，導致人員不斷流失，倉管制度很難得到嚴格執(zhí)行。
訂單快接單時物料不夠，而來料數(shù)據(jù)無誤，倉庫卻就是找不到
經(jīng)常看到一種情形：訂單快結(jié)單時發(fā)現(xiàn)物料不夠，而查來料數(shù)據(jù)都是齊了的，但倉庫就是找不到，于是只好去買。訂單一完結(jié)，各種不見的物料，又陸續(xù)從各個角落里冒出來了。
3. 交付計劃太激進也是原因之一。
價格沒優(yōu)勢，縮短交期來補
中小型工廠本來價格就沒有優(yōu)勢，再在交期上不激進一點客戶如何滿意?于是生管完全按供應商的生產(chǎn)周期來排生產(chǎn)計劃，今天生產(chǎn)的東西晚上就要送過來明天就要上產(chǎn)線。一出意外就死命的壓供應商，最后導致雙方都失去信任和信心，合作不順而產(chǎn)生各種問題。
02 .
自?。? 招讓你物料供應不再是瓶頸
作為天然弱勢的小工廠，要物料供應完全符合計劃不出差錯是不可能的，但是要求物料供應不成為瓶頸還是有可能的：
1. 完善自身管理流程、制度并嚴格執(zhí)行。
最重要的是同樣的錯誤不能犯兩次，管理過程中一旦發(fā)現(xiàn)問題，解決之后就要形成知識點，讓相關(guān)人員進行學習，特別重大或細小但易發(fā)的問題還應該形成制度融入公司流程當中。
2. 安排專人（部門）回復客戶交期
很多 PMC(或者商務)回交期的時候往往是客戶怎么高興怎么回，經(jīng)常連客戶自己都不相信這個時間能交出貨來。事實上，訂單的進度要由一個統(tǒng)一的部門(員工)對接客戶，即使客戶問到了其他部門也應把問題轉(zhuǎn)至該部門進行回復，以免因為口徑不統(tǒng)一造成客戶誤解。
03 .
改善
良好的供應鏈管理對中小工廠也適用
1.供應商的選擇
中小廠商在供應商的選擇上比較尷尬：大的供應商不一定會理你，小的供應商品質(zhì)又不穩(wěn)定。即便如此，很多廠商把訂單下給小供應商：品質(zhì)問題可以想辦法，沒料生產(chǎn)問題更大。
集中采購，并不比分散采購風險大。
分散采購可能出現(xiàn)的狀況是：
因量小得不到供應商的優(yōu)先供應，所以經(jīng)常會有一兩家出現(xiàn)斷貨，結(jié)果這邊在使勁催料，那邊車間產(chǎn)能每天都不能滿足，大量時間浪費在停工待料上。
集中采購可能出現(xiàn)的狀況是：
因采購量大而受到重視，于是在全力搶修的同時提前預警，客戶得到預警后及時更改生產(chǎn)計劃，工人在產(chǎn)線上等料生產(chǎn)的現(xiàn)象大大減少。
2. 供應商的管理
精細化管理供應商
在集中采購的前提下，可以給毎一家供應商分配較多的精力進行精細化管理，譬如按質(zhì)量、成本、按時交貨率、服務等項目設立指標緊盯其達成率。
協(xié)助供應商提升效率
如果自身管理能力較強，甚至可以去協(xié)助管理能力較弱的供應商進行管理。豐田就是如此，它在幫助供應商提升良品率、降低成本之后，會要求優(yōu)先分享由此帶來的價值：獲得比別家提前三個月的降價。
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