APQP簡介
01、什么是APQP
APQP是項目管理的工具
全稱為Advanced Product Quality Planning，即產品質量先期策劃。
按照有序的步驟，把客戶的要求(SOR/圖紙/數模/標準)轉換為質量穩定的供貨。
3W1H: When/What/Who/How 三大要素：交付/質量/成本
APQP應用的意義
02、APQP任務
17項任務
任務1~3由SGM 主導;
任務4的第一階段由SGM主導;
其他任務都由供應商主導。
任務分類
03、進度跟蹤
APQP進度表橫坐標為時間線，縱坐標為任務線;時間線，把APQP分為六個Gate;
任務線，把APQP細化為多個子工作項;
APQP 六個Gate 的建議時間設定
04、工作重點
05、Gate Review監督機制
EP系統關注點
01、項目基本信息
關注：任務號、APQP描述：某車型某項目、所屬項目、制造供應商、項目經理、SQE。
02、零件號添加
可通過字體顏色判斷零件號是否在系統中。
03、特殊工藝生產線認證
關注：特殊工藝、特殊工藝供應商、特殊工藝生產線、認證狀態。
04、實驗室認證
關注：實驗室類型、實驗室名稱、證書狀態。
05、工作項清單
關注：APQP Element、工作項、是否適用更改、風險狀態、新增子任務、時間策劃、完成狀態、附件上傳。
APQP工作細則要求
0、聯系人清單
目的：
項目定點后，成立項目小組，明確各職能塊項目人員以及聯系方式
時間：
Gate 1項目定點后2周內
要求：
1.供應商項目開發團隊，包括管理層及所有職能塊(商務、工程、質量、生產、物流等)足
夠授權的項目經理，明確支持項目的高層管理者。
2.客戶項目開發團隊，包括：采購員、DRE、SVE、 SQE 、ME、PCL、外觀工程師、檢具 工程師、模具工程師等
交付物：
聯系人清單
1、Timing(時間進度)
目的：
參考客戶的項目節點，供應商正向編制項目進度表，明確項目開發關鍵節點和各個 任務模塊時間，保證項目按節點實施。
時間：
Gate 1項目定點后2周，每階段review，貫穿整個項目開發過程
要求：
1. 節點的設計是基于項目狀態的正向，而不是SGM要求節點的倒推;
2. 項目Timing包含但不限于：模檢具，工裝，實驗，產線，人員招聘/培訓，PPAP，包裝物 流，分供方等子計劃;
3. 至少每次階段評審時需更新Timing,任何信息變化(節點，EWO，關注點等)都應實時更新Timing，并與PDT保持溝通;
4. 任何影響到項目進度、交樣進度的問題，應及時向SQE報警。
交付物：
注意格式要求
2、Open Issue(問題清單)
目的：
項目交流工具與方式，有效跟蹤項目開發中的問題點和當前階段的問題關閉狀態 p時間：Gate 1項目定點后，每階段review，貫穿整個項目開發過程
要求：
1. Open Issue內容包含但不限于： 完整、準確的問題描述插圖說明，問題發生階段/來源，嚴重度， 責任人，根本原因分析，長短措及斷點，解決狀態等
2. 問題收集：任何零件、項目相關的信息都應記錄在APQP問題清單中
內部問題，項目管理、商務問題、工程開發、過程開發、批產認可、產能規劃、分供方管理、 質量體系;
外部問題，設計評審、設計驗證、尺寸匹配、現場造車(裝配、DR/DRL、GCA)等
3. 根本原因分析要深入，問題處理徹底
4. 實時更新open issue，并與PDT保持溝通，風險問題及時上升報警;每次階段評審時需 review open issue;
5. APQP問題清單是經驗教訓的積累，不應刪除任何已完成的內容。
交付物：
格式要求，滿足要求即可
3、Lesson Learned(經驗教訓)
目的：最大限度地利用以往項目中獲得的知識并總結現有項目中碰到的問題，避免重復討論 同樣的質量問題與設計問題，同時總結本項目的經驗教訓，為后續項目提供參考。
時間：
Gate 1開始，每階段review，貫穿整個項目開發過程(模具TKO之前2周，產線評審、三大 文件)
要求：
1. L&L來源：供應商經驗教訓數據庫(總部或海外兄弟工廠，工廠內部，新項目，現生產， 售后)，類似車型的問題清單，類似產品EWO更改清單;
2. 供應商在啟動會議時需開始組織經驗教訓清單，列出以往類似項目的質量問題與設計問題;
3. 項目開發過程需不斷完善經驗教訓清單，并在各階段評審進行回顧，并確認每條經驗教訓都有對應措施并被落實;
4. 確保制定正式流程規定在經驗教訓的基礎上更新FMEA和控制計劃;
交付物：
經驗教訓庫;經驗教訓review記錄
4、SQSpecialSOR
目的：
充分理解與識別SOR內容(包括Special SOR)，轉化為供應商內部具體的開發信息
時間：
Gate 1拿到SOR要求，Gate 2 將其解讀并落地(deadline TKO前)
要求：
1. 采購會將SOR統一發給供應商;(Special SOR從SQE處獲得)
2. 供應商充分解讀對于SOR里關于技術要求，質量要求，包裝物流要求進行評審，形成SOR評審報告提交SGM項目團隊確認;
3. 如有無法滿足SOR要求的問題需及時向SGM項目團隊
提出并溝通;
4. 對于SGM SOR的各項要求如何滿足的方案評審， 并落地到相應控制措施;
交付物：
SORSpecial SOR解讀報告及checklist
5、CommericialIssue(商務問題)
目的：
為避免由于商務問題的敲定，導致項目進度的延誤
時間：
Gate 1 kick off 完成定點合同;
Gate 2 完成PO(Deadline 模具TKO);
要求：
1.項目kick off 之前應完成定點合同的審批，確認LCR,SDC等相關要求。
2. 模具TKO之前，應完成PO審批，避免影響模具加工 3.EWO文件的及時釋放，避免影響項目進度。
交付物：
記錄在open issue list
6、HumanResource&Operator(人員配備計劃)
目的：
保證項目開發團隊人員配置;確保新工廠/新產線人員按時到位，制定對口的、有效 的培訓計劃，使得員工的知識、技能、工作方法、工作態度以及工作的價值觀可以滿足。
時間：
Gate 1提供初版人員配置(主要項目團隊);
Gate 3提供正式版人員配置(主要量產后人員) 項目啟動后
Gate 5量產人員就位并完成培訓
要求：
1. 項目啟動后提供初始人員配備計劃，包含項目開發人員配置及量產后各過程人員需求
2. 項目開發人員包含：技術，開發，質量，生產、物流等人員在項目定點后1M就緒，并完成項目相關培訓。
3. Gate3前提供簽字版的人員配備計劃，確定正式的人員安排
4. 量產后各過程人員包括：生產、質量、物流等在Gate5之前就緒，并完成相關知識點的培訓。
交付物：
人員招聘計劃
人員培訓計劃
7、DesignReview(設計評審)
目的：
為規范產品的設計評審、驗證，確保設計輸出滿足相應階段設計輸入的要求，SGM 與供應商如何確保設計規格在制造工裝模具和量檢具之前被充分定義
時間：
Gate 1供應商與工程確定設計評審計劃;
Gate 2完成設計評審。
要求：
1. 設計評審是著重于對設計的可制造性方面的評審;
2. 設計負責人(SGM/供應商)需確定時間召集KCDS研討會, GD&T評審和數模評審;由 DRE、SQE、供應商及其他相關人員參加，定義關鍵產品特性與關鍵過程控制特性，評審數 模及GD&T;
3. 輸出對應的評審會議紀要，記錄評審問題并跟蹤，直至問題有效關閉;
4. 需確認數據來源，版本確認，模流分析，GD&T和數模對應性等，對圖紙中公差標注或工 藝要求有疑問，應及時和DRE、SQE溝通;
5. 供應商應與SGM 確認外觀規范， 材料和性能測試要求， 并與SVE 確認試驗清單， 如ADVP&R清單
6. 梳理適用的經驗教訓。
交付物：
設計評審計劃
設計評審會議紀要
設計評審問題清單，記錄在open issue list
8、DFMEA
目的：
在產品設計階段，預先發現、評價產品可能潛在的失效與后果，及早找出能夠避免或 減少這些潛在失效發生的措施，并將此過程文件化，為以后的設計提供經驗與參考
時間：
Gate 1產品設計過程 p要求：
1.供應商若不負責設計，則向SGM設計工程師提供相關的經驗教訓，并支持DFMEA的開發;
2.供應商與設計工程師制定DFMEA評審計劃，記錄嚴重度9和10的風險問題并進行跟蹤直至
問題有效關閉;
3.若供應商負責設計，則要保證所有分零件的DFMEA均已完成，并推動開發和實施;
4.DFMEA識別的關鍵控制點輸入PFMEA中
交付物：
DFMEA評審計劃及會議紀要
DFMEA評審問題清單，記錄在open issue list
9、Validation Plan(實驗計劃)
目的：
根據SOR要求，充分解讀實驗相關要求,制定有效的量檢具和驗證計劃
時間：
報價時提供初版ADVP清單;
Gate 2制定ADVP(數據釋放)，并發給SVE、DRE進行確認(功能、耐久實驗報告)，提 供時間、評審時間、試驗項目解讀;(關注暴曬實驗的等級：拿到耐光照等級進行確認)，在 IVER前獲得批準;
Gate 3 PV實驗開始(Deadline VTC節點前1-2周)，并完成GM3660批準或者PATAC工程 認可報告(Deadline VDC節點前)
要求：
1. 如供應商無需做DV實驗，則需向DRE了解DV實驗進度和實驗結果，有效識別失效風險;
2. PV實驗零件必須是正式生產地生產的零件，PV實驗零件分供方必須與PPAP及量產一致;
3. 材料實驗計劃，需要確認是否存在新顏色原材料，是否通過原材料級實驗認可;
4. 供應商跟蹤實驗進度，有問題及時報警PDT;
5. 型式試驗條目
交付物：
被批準的ADVP DV/PV實驗計劃 GM3660/1411
10、Design Records(設計記錄)
目的：
對最新的數模、圖紙版本進行跟蹤
時間：
Gate 1與工程確認3D2D釋放計劃，
Gate 2使用最新版進行模具、檢具開發， 每階段review數模、圖紙是否為最新版本
要求：
1.與DRE溝通數模，GD&T發放時間計劃
2.數模，GD&T來源與版本確認，并與工程確認;
交付物：
新產品信息開發確認表
正式數模，正式GD&T版本
11、EWO
目的：
形成EWO跟蹤清單，記錄產品更改，理解工程更改原因及意向，對EWO進行有效評 估和跟蹤;同類產品L&L獲取來源
時間：
Gate 1建立EWO跟蹤清單，每階段review，項目整個開發周期
要求：
1. 根據工程更改流程進行，做好工程更改評估，包括質量維度，商務維度，時間維度 ü質量維度(SQEDRE)：工藝可行性、合格率、產能 ü商務維度(DREBuyer)：工時、材料、合格率、人員、設備/工裝/模具/檢具 ü時間維度(物流DRESQE)：修模時間、驗證時間、斷點時間
2. 工程更改文件必須經過書面確認，由DRE釋放，采購員、SQE同意后進行實施，DRE輸入 正式變更數模和GD&T
3. SORP后的工程變更需申請PTR
交付物：
被批準的EWO文件/EWO方案
EWO清單(履歷記錄)記錄在open issue list—PPAP交付物
12、LayoutandProcess Flow(布局和過程流程圖)
目的：
合理的生產場地和物流路線并形成過程流程圖。
時間：
定點前完成初始Layout及流程圖，每階段review，
Gate 2明確Layout及過程流程圖， Gate 4得到SQE認可
要求：
1. 生產車間現場所有用途不同的區域(成品區/半成品區/返修區/GP12區等等)都應有明確
的界限和標識，并應有相應的責任人負管理
2. 生產車間現場所有地面畫線應清晰、美觀，各類標識(地面標識、標識牌)都應完好有效
3. 生產車間現場所有物品擺放均勻應嚴格按照車間定置管理平面圖進行
4. 關注GP12區域的規劃，標準光源等
5. 合理的物流路線(原料區-機臺/生產線-GP12區-發運區)
交付物：
場地布局圖---PPAP交付物、過程流程圖---PPAP交付物
13、PFMEA
目的：
PFMEA的開發、編制、更新、落地
時間：
1.項目報價提供一版初始PFMEA;
2.TKO后1個月更新PFMEA;
3.T0前更新試制版的 PFMEA，用于指導試制階段生產，之后每階段進行評審更新;
4.PPAP前提供正式版PFMEA，用于指導量產階段生產。
要求：
1.定點前初始PFMEA是報價文件的必要文件
2.設計變更，過程變更，材料或生產場所變更時，需評估PFMEA，必要時更新
3.跨功能小組共同編制PFMEA，并確定控制計劃的KCC參數
4.按PFMEA 風險系數列出前10的高風險項，與SQE共同確認需改進項目并制訂改進措施， 每月更新的基礎上監督進展情況 ;
5.確保PFMEA和生產過程流程圖、控制計劃相關聯;
交付物：
PFMEA---PPAP交付物
14、Control Plan(控制計劃)
目的：
控制計劃的編制、更新、落地
時間：
1. 項目報價提供一版初始CP;
2. TKO后1個月更新CP;
3. T0前更新試制版的CP，用 于指導試制階段生產，之后每個階段進行評審更新;
4. PPAP前提供正式版CP，用于指導量 產階段生產
要求：
1. 根據類似零件控制計劃編制初始控制計劃，并作為報價文件的質量內容提交
2. 以初始控制計劃為基礎，制定試生產控制計劃和生產控制計劃;
3.生產場所須證明保留過程控制計劃，并針對KPC,PQC制定獨立的過程控制圖并保留;
4.在控制計劃上標注KPC，PQC已經對應的KCC控制點;
5.分供方的控制計劃評審 ;
6.控制計劃與流程圖、PFMEA的關聯
交付物：
控制計劃---PPAP交付物
15、Gage Review(檢具)
目的：
檢具制作跟蹤，按照最新發布的GD&T圖紙及ME發布的測點圖進行量檢具設計、制造和認可， 確保檢具開發符合產品要求和進度要求
時間：
Gate 1建立檢具開發/評審、制作、驗收、使用計劃，每階段review，
Gate 2圖紙釋放后進行評審并完成A/B表(檢具設計認可/檢具制造認可)認可，
Gate 3 MC進行驗收，
Gate 5 PPAP上傳所有認可
要求：
1. 檢具供應商必須在SGM清單內選擇
2. 與檢具工程師制定檢具評審計劃，需檢具工程師，DRE ,SQE參加，輸出評審問題清單進行跟蹤并有效關閉
3. 參與設計評審，確保圖紙方案的發布，確保KPC、PQC、AQC等要求反映到最終的檢具設 計中;
4. 檢具TKO前完成檢具A表的簽署， MC走訪前完成C表簽署，MC2完成檢具B表的簽署;
5. 必須對檢具進行測量系統分析;
6. 完成設計、制造及檢具尺寸方面的認可，滿足GM1925的要求。檢具制造批準完成后將相 關文件歸入PPAP
交付物：
檢具評審記錄
檢具加工進度表
ABC表及其他文件( CMM 測量報告、GR&R報告、檢具操作指導書、檢具圖紙) --- PPAP交付物
16、Equipment & Facility Review
設備/工裝/產線&廠房
目的：
對新投廠房，新投設備/工裝/生產線進行充分評估，滿足項目節點要求
時間：
新投設備/工裝/產線&廠房在Gate 1 Kick off建立計劃及跟蹤，每階段review生產線評審在Gate 2 完成( Deadline TKO+1M )
Gate 4 廠房、生產線Ready(Deadline PPV)
要求：
1. 新工廠/廠房計劃，包括審批，各項許可證完成，廠房施工、廠房驗收等;新建/擴建工廠 必須在PPAP前通過PSA評審，否則SGM將指定第三方對供應商零件進行100%檢測，且供應 商承擔所有相關費用;
2. 新投設備、工裝計劃，包括合同簽訂，采購周期，進廠，組織調試等;
3. 根據最新的數模，設計，制造工裝、設備;
4. 廠房、設備、工裝需滿足項目節點要求，每周定期進行review，有問題(變更、進度等) 第一時間通知SQE;
5. 生產線布局(包含防錯)及生產線整體評審(工藝流程、防錯、與BP對比、LL輸入、產能)
6. 評審過程確保GD&T,KPC,PQC和AQC的要求涵蓋在工裝、設備和功能性測試設計中;
交付物：
設備/工裝/產線計劃及跟蹤 廠房計劃及跟蹤
生產線評審記錄
17、ToolingReivew(模具)
目的：
模具制作review,確保模具開發符合產品要求和進度要求 p時間：Gate 1 Kick off建立計劃及跟蹤，Gate 2完成模具評審及檢具A表簽署(Deadline模具TKO之前)，Gate 5 完成模具B表簽署(Deadline PPAP 前)
要求：
1. 確保模具開發符合產品要求
2. 確保模具開發符合進度要求
交付物：
模具開發計劃及跟蹤
模具評審記錄、模流分析
模具A/B表及其他文件---PPAP交付物
18、.0 Error Proof(防錯)
目的：
對于有防錯要求的產線或零件，有效進行防錯評估與評審。
時間：Gate 2數據釋放進行防錯清單建立及評審，Gate 4 完成防錯落地( Deadline PPV前) Gate 5 完成SGM認可( Deadline PPAP前)
要求：
1.充分識別產線或零件要求(SORLL工程技術要求等)，對產品關鍵特性進行評估;
2.防錯設計方案評審及加工進度跟蹤(見設備工裝計劃);
3.有效的防錯驗證(PPAP前完成)，并獲得批準。
交付物：
防錯清單
防錯設計方案
設備工裝計劃及跟蹤
18、.5 SPC
目的：
項目階段對過程進行研究監控，識別一個過程、數據統計分析、規范和控制，通過數 據的分析，作預防性調整和維護，使過程達到受控的要求;
時間：
T0開始
要求：
1. 供應商必須確認所有的特殊特性(SGM或供應商指定)的初始過程滿足SGM要求。
2. 工程輸入、KCDS&工藝評估、加工設備過程能力、測量系統穩定性
3. 測量系統的準確性，對SPC數據的真實性和正確性十分重要，否則會影響SPC數據的準確 度，導致浪費甚至起誤導作用。因此，對實施SPC工序的測量系統必須進行嚴格地分析和檢 查
交付物：
過程能力分析---PPAP交付
19、GP12
目的：
建立GP12流程;在早期生產階段, 自主發現問題并及時解決;確保缺陷不溢出;驗證在啟動、加速期間或工藝修改后過程控制的穩定性;確保產品在量產階段的質量
時間：
首次正式交樣前至SOP+3并滿足退出標準,每階段review
要求：
1. GP12區域內發現的問題，根據定義原則(嚴重度、頻次)進入Open issue list并跟蹤;
2. GP12每階段檢查清單/問題均要反饋內部責任部門、管理層、主管SQE ;
3. 要求所有分供方需遵守GP12.并監控和維護GP12數據記錄;
4. 原則上GP12區域的100%檢查必須在成品檢驗后執行，不允許在GP-12區域進行任何返修;
5. GP12標簽，由管理者簽名的綠色圓形(直徑3.2 ~ 5 CM)標貼，黏貼產品或發運標簽旁 。
6. GP12的退出需滿足標準(時間、質量問題解決、無新增問題、SQE批準);
7. 延伸：外觀及功能性零件，GCA/Audit流程建立及實施;
8. GP-12期間在顧客處出現質量問題可能直接進入CS-1/2.
交付物：
GP12作業指導書
GP12問題檢查清單 GP12缺陷記錄
GP12標準化，將GP12歸納為: “1/2/3/7”：
1個場地:GP12需要一個獨立于生產現場的區域，充足的照明，必要的工裝、有效的量檢具，確保檢驗有效性。
2個物料框:黃色框用于放置有缺陷但可以返工的物料,紅色框用于放置直接報廢的物料。
3個標識:綠色,GP12檢查通過。黃色,GP12不通過,需返修。紅色,GP12不通過,直接報廢。
7個文件:
GP12區域組織機構/檢查人員矩陣圖;
GP12報警機制流程;
GP12檢查清單(最新版);
GP12作業指導書;
GP12缺陷記錄(描述,數量,時間,etc);
GP12質量數據趨勢圖表(生產合格率圖表、柏拉圖等)
GP12問題解決跟蹤表(Open issue list內)
20、DimensionPlan(尺寸認可)
目的：
保證產品尺寸開發質量與進度;確認測量位置，測量零件尺寸是否滿足圖紙要求(包 括尺寸公差和技術要求)確保零件合格，確認零件和測量系統的穩定性
時間：
Gate 2 完成測量計劃(Deadline TKO+1 )，各階段review， Gate 3 完成尺寸認可(MC)
要求：
1. 供應商必須按照SGM確認的有效圖紙、數模和特殊特性，制訂零件的全尺寸測量計劃;
2.測量計劃，包含各階段( IV/OTS/MC/PPV/NS/S/SORP) 測量策略(測量計劃、工具、 人員、頻次等);
3. 階段合格率要求：IV 70%;MC1 80%;MC2 90%;PPV 100%
4. 每次交樣前，尺寸報告反饋SQE;如有超差點，與MEQESQE針對超差部分進行評估，
供應商制定并實施相應糾正措施。
5. 對于有MC要求的零件，供應商必須獲得SGM ME批準的MCAR
交付物：
尺寸測量計劃
測量計劃---PPAP交付物 尺寸報告---PPAP交付物
21、.0 AppearancePlan(外觀認可)
目的：
保證產品外觀開發質量與進度;對產品的外觀狀態進行策劃和認可
時間：
Gate 1 Kick off供應商提供外觀開發計劃，各階段review
Gate 2外觀圖紙釋放后供應商完善外觀開發計劃
Gate 4 完成光板認可/皮紋認可( Deadline NS前)
Gate 5 完成外觀認可( Deadline PPAP前)
要求：
1. 供應商根據工程釋放的的外觀圖紙要求，明確零件外觀要求及開發計劃(包括：光板認可， 皮紋加工、皮紋認可、外觀認可等);
2. 皮紋件認可之前必須通過光板件認可，光板件底色必須為黑色，色板需在指定的網站購買;
3. 皮紋加工前必須通過尺寸認可(特別設計A面區域);
4. 對于有外觀要求的零件，供應商必須獲得SGM 外觀工程師批準的AAR。
交付物：
外觀開發計劃
GIF---PPAP交付物 AAR---PPAP交付物
21、.5 BuildPlan(零件生產計劃)
目的：
根據正向零件開發制定生產計劃，滿足項目節點交樣要求
時間：
Gate 1根據項目節點定制定零件生產計劃，各階段進行review更新
要求：
1. 計劃包含各階段樣件生產操作人員、生產地與設備、原材料、生產方法(手工件or軟模件 or硬模件、正式工裝or非正式工裝等)、生產數量、生產時間(包括T0試模) 及各工序計 劃;
2. Build Plan按照項目正向樣件生產時間安排，但需要滿足交樣時間MRD;如有特殊情況與 SQE進行溝通。
3. PPV1及MC2交樣零件盡量要求在Home Line生產;
4. 原則上要求：Salable~SORP+3Months之間不允許移地生產;
交付物：
Build plan
22、TierSupplier Manage(分供方管理)
目的：
傳遞對下級供應商的開發要求，實現對整個供應鏈的有效開發與管理
時間：
Gate 1建立分供方管理計劃，
Gate 2確定初版分供方清單并得到SGM簽署確認(Deadline 數據釋放+1M )
Gate 3 完成最終版分供方清單(Deadline PV實驗前)
Gate 5 認可核實一致性( Deadline PPAP )
要求：
1.供應商必須按照APQP開發計劃形成材料及分供方清單，并得到認可。
2.該清單必須經泛亞DRE、泛亞Material Team及SQE三方簽字認可。
3.供應商對于該清單中任何項目的更改，必須提前通知SGM SQ和泛亞工程，并進行相應的
驗證與認可。
4.分供方清單應包含：原材料、外協二級零件、DB零件等
交付物：
分供方管理計劃
分供方清單---PPAP交付物
23、PPAP
目的：
PPAP是用來確定供應商是否已經正確理解SGM工程設計記錄和規范的所有要求，以 及該制造過程是否在實際生產運行中，按照生產節拍持續生產滿足SGM要求的產品 p時間：
Gate 2 完成PPAP審核計劃(一級零件及分供方)， Deadline TKO+1M Gate 5 完成PPAP(S-PPAP/FULL-PPAP) ， Deadline S前4周
要求：
1. 與SQE共同確認的時間，安排在正式的生產條件下生產指定數量的零件，并通過SQE的現 場評審;
2. SQE在進行總成零件PPAP前，供應商必須完成分供方處的PPAP，并提交相關證據;
3. 當PPAP提交時，若不能完全滿足生產批準要求，需在提交有SQE及其他相關人員簽字認可
的GM1411.GM1411中需包含詳細的行動(補救)計劃;
4. 只有PPAP批準狀態(EP中PPAP狀態)是批準或可銷售批準的零件才可用于可銷售車制造;
5. 與PPAP審核時相比的任何過程變化都應在PPAP重新提交前通知SQE ;
6. 根據PPAP檢查清單跟蹤交付物準備情況;
7. 違反PPAP程序(如擅自更改原材料、分供方、工藝、檢驗標準等)進入CS1.
交付物：
PPAP交付物跟蹤清單
24、Package
目的：
確保零件妥善存儲，避免在周轉、運輸過程中受到各種撞擊、擠壓等造成的破壞
時間：
Gate 2 完成包裝方案計劃，
Gate 4 完成正式包裝方案簽署( Deadline NS階段前) Gate 5 使用正式包裝交樣( Deadline S階段前)
要求：
1. 包裝計劃與包裝工程師確認完成，包括：內包裝、外包裝，各階段臨時包裝、正式包裝;
2. 包裝方案根據零件進行設計，并進行有效的驗證，最終得到包裝工程師認可;
交付物：
包裝方案確認單---PPAP交付物
25、Run @Rate/Capacity
目的：
要依據SGM項目開發的需求制定生產計劃和產能爬坡計劃;在正常的生產條件以及滿 足所有客戶需求(質量/產能)，驗證供應商對于該零件的實際生產/排序能力是否能夠滿足
時間：
報價階段提供初始產能評估，Gate 2完成初始產能設計(產線規劃)，各階段生產能 力驗證評審，Gate 6 產能正式認可
要求：
1. GP9包括質量和產能兩方面要求;
2. 嚴格按照Run @ Rate/Capacity流程進行;
3. 供應商必須于正式運行前模擬運行一次，以確保準備就緒，并且正確填寫A、C、C-1、C- 2、C-3表，提交給SQE。
交付物：
生產計劃
產能爬坡計劃
產能分析(5個附件)---PPAP交付物
26、關鍵特性
目的：
促進產品設計的有效性、合理性和實用性;支持制造和裝配過程中，對變差的降低和 保持及監控活動，從而改進產品的質量和制造經濟性
時間：
Gate 1根據工程要求/類似產品LL等形成初版關鍵特性清單，并與PDT評審， Gate 2數據釋放后確定關鍵特性清單，各階段進行review更新。
要求：
1.關鍵特性清單落地到產品設計評審、產線工藝評審、防錯、PFMEA、CP、GP12檢驗等;
2.關鍵產品特性KPC控制要求：Cpk≥1.67.或通過100%檢驗或者防錯措施等手段實現;產 品質量特性PQC控制要求：Cpk≥1.33.或通過100%檢驗或者防錯措施等手段實現。
交付物：
KCDS清單
27、GammaDeviation
N.A.
28、追溯性
目的：
項目開發階段策劃零件追溯性，滿足SGM對產品的追溯要求;獲取和保存與產品相 管的關鍵信息，實現零件-整車-車主之間關鍵信息互查，降低SGM和供應商的質量安全風險。
時間：
Gate 1根據SOR、 Special SOR、 工程其他技術要求明確零件追溯要求; Gate 2產品評審、工藝策劃、產線評審等實現追溯要求，每階段review; Gate 5 PPAP完成零件追溯性( WMS系統)
要求：
1. 根據要求零件確保達到SGM對產品的總成級追溯要求，精確追溯性、一般追溯性(評審表)
2. 建立和保持滿足SGM要求的質量追溯系統，包括關鍵二級零件;
3. 當發生召回或質量溢出時，提供SGM精確的可疑范圍區間
4. 總成產品要有唯一標識性標簽，且標簽條碼符合SGM要求(GM1737/GMW15862)，通過 總成條碼標簽，要能追溯到次級零件的生產批號，反之亦可
交付物：
零件追溯性方案及評審跟蹤、一般追溯性評審表
29、清潔度
目的:
對產品生產過程、運輸過程、儲存過程中的清潔度要求，需要進行測量、監控、控制、 預防，防止異物對質量的影響
時間：
Gate 2明確零件清潔度要求，體現到產品設計、工藝設計、PFMEA、CP等， Gate 3 第一次交樣前完成各區域清潔度管控落地。
要求：
1. 所有零件的清潔度 按要求會在產品設計 的SOR及圖紙上注明;
2. PFMEA開發過程應該考慮零件和過程的清潔度;
3. 根據異物控制要求，生產各個區域都要有對于產品周圍環境的清潔度要求文件;
4. 具體其他要求請參考BIQS-25異物控制條款。
交付物：
無具體格式要求，滿足要求即可
30、BIW時效性
目的：
項目開發階段定義明確BIW時效性零件控制;車身上的部分零件受材料物理、化學特 性影響需要進行時效性(包括溫度)控制，超過期限、溫度限制條件會影響最終產品質量
時間：
Gate 1根據SOR(H1表)、Special SOR、工程時效性零件清單明確時效性零件要求;
Gate 2完成BIW時效性零件控制方法;
Gate 3、4驗證控制方法并review，最終落地到控制文件
要求：
1. BIW時效性零件主要5類
2. 管控方法涵蓋：采購訂單管控、原材料管控、生產管控(工藝、工裝、操作方法等)、檢 驗管控、物流管控(周轉、存儲、運輸)
交付物：
BIW時效性零件清單 BIW時效性零件管控方法
31、VIAQ
目的：
項目階段對VIAQ工作的策劃;車內空氣質量，測試汽車車向內空氣中允許存在的揮 發性和半揮發性有機化合物(VOC和SVOC)含量的法規。
時間：
Gate 1根據SOR、工程技術要求等，明確零件VIAQ要求及測試計劃;
Gate 5 PPAP前完成連續穩定的三次袋子法測定。
要求：
1. 根據計劃在SGM認可實驗室進行VIAQ測試;
2. 零件PPAP節點前完成連續穩定的三次袋子法測定結果 至少MC/OTS、PPV、NS各一次;
3. 結果均需要作為交付物更新于APQP Review中，并且最后三次測試都合格才能拿到Full
PPAP，如有相關VIAQ問題導致的PPAP風險盡早識別;
4. 新項目VIAQ要求向Tier2和材料供應商進行延伸;每次測試包含總成和同批次關鍵子零件
交付物：
VIAQ測試計劃及跟蹤;VIAQ測試報告
32、GP10
目的：
即對零部件供應商開發、驗證及質量控制實驗室的評估和認可程序
時間：
Gate 2進行DV/PV實驗時實驗室選擇關注;
GP10申請和文審必須在Gate 3完成(DV/PV前)，現場評審在Gate 5完成( PPAP前)
要求：
1. 所有的試驗項目都必須由獲得SGM GP10認可的實驗室完成;
2. 如需委托第三方進行試驗，此第三方實驗室必須通過ISO17025認可以及SGM的GP10認可;
3. GP10認證的試驗范圍和認證有效期符合要求。
4. 注意GP10使用范圍，實驗室及在線的生產檢測設備和檢測方法(如果SGM-SOR等技術協議有要求)。
交付物：
GP10認可證書
33、BIQS
目的：
對供應商的管理體系進行評估及跟蹤，保證供應商的質量體系更符合SGM的要求。
時間：
Gate 1提供實施BIQS差距分析評審及推進計劃;每階段review;
原則上Gate 5完成BIQS認可( PPAP前)。
要求：
1. SGM對于供應商基礎質量管理體系的要求;
2. 每階段review BIQS推進進展;
3. 現階段Level 3是合格的最低要求;
4. 其他要求詳見BIQS培訓教材。
交付物：
BIQS推進計劃及跟蹤 BIQS認可證書(系統)
34、3C
目的：
策劃3C零件3C認證與報備，滿足項目節點
時間：
Gate 1根據要求確定零件是否有3C要求，
Gate 3零件T0/T1/T2后進行3C申請認證，
Gate 4(-33周)完成零件3C認證與報備(泛亞)、實物核對照片。
要求：
1. Gate 4階段要確認零件3C標識的一致性確認;
2. 零件申報周期是90天(13周)
3. 零件在申報3C后，如有更改，要進行更新或說明，具體流程可咨詢泛亞相關部門。
4. 供應商關注：
法規標記加施方式(模制/模壓、印刷、噴碼、打印在標簽上、貼于產品包裝袋上);
帶法規標記物料上線時間及對應造車階段;
GP12檢查清單是否包含對法規標記的檢查;
交付物：
3C認證證書 實物3C照片
3C一致性確認清單
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