隨著市場競爭日趨激烈，企業競爭思維發生變化，從產品競爭向產業鏈競爭、產業生態競爭進化。我國軌道交通裝備制造業處于產業鏈競爭階段，產業鏈整合尚未完成。經濟全球化加速制造業分工，產品質量、客戶滿意不僅取決于企業自身質量保證能力，而且是由整條供應鏈各環節決定的。當今世界正處于“大發展、大變革、大調整”的百年未有之大變局，全球經濟增長放緩、貿易保護主義抬頭，給軌道交通裝備產業鏈帶來巨大沖擊。在此時代背景下，C公司致力于建設“受人尊敬的世界一流企業”，需要建立一體化供應商管理機制，推動供應鏈質量管理協同，優化軌道交通裝備產業鏈，構建行業高質量發展格局。
一、行業背景
軌道交通裝備事關人民群眾生命財產安全，產品質量安全是客戶的核心需求。軌道交通裝備產品復雜，以機車、動車為例，主機企業主要制造車體、轉向架等部件，整車80%以上零部件需外購。采購產品質量直接影響最終產品質量，采購產品質量管理逐漸成為質量管理核心內容之一。企業開始傾向于對整條供應鏈實施質量管控，強化供應鏈范圍內部件、子部件產品實現全過程質量控制，降低采購產品質量風險。
C公司作為軌道交通裝備行業龍頭，業務覆蓋機車車輛、動車組、城軌、工程機械、機電設備等各類軌道交通裝備產品，由于各子公司供應商管理基礎不平衡、專精領域不同，無法像石油、電力、通信等行業，做到供應鏈管理體系的高度整合。C公司構建基于核心業務流程質量安全風險控制管理模式，以GB/T 19000標準族為基礎，以軌道交通裝備為核心，建立了C公司質量體系標準族，發布了供應商準入、審核等指南，促進企業供應商質量管理融合。
二、短板問題
（一）供應商管理模式未完全統一
各子公司所處產業鏈位置、業務板塊、經營規模各不相同，供應商管理成熟度也存在差異，造成供應商管理模式不統一、發展不均衡。C公司質量體系標準族日臻完善，但亟須在各業務板塊、全業務鏈條應用，才能為一體化供應商管理、供應鏈質量管理協同打下堅實基礎。
（二）供應鏈質量管理協同處于起步階段
軌道交通裝備產業鏈上下游協同作用弱，管理孤島效應嚴重，制約產品質量提升。企業與下游協同方面，對客戶需求識別不充分、響應不及時、調整不到位，引起客戶抱怨;總部與子公司協同方面，總部建立了集團級合格供應商名錄，對關鍵、重要物料實施集中采購，但各子公司對共有供應商的管理處于各自為政的狀態;企業與上游協同方面，部分子公司忽視供應商關系管理，未與關鍵供應商結成戰略聯盟，協同工作難以有效開展。
三、改善方向
（一）制定適應企業競爭戰略的供應策略
未來的競爭不是企業間的競爭，而是供應鏈之間的競爭，供應鏈競爭的基礎是質量管理。當今世界唯一確定的就是不確定，C公司面臨著市場環境變化、供需不確定、系統愈加復雜、信息模糊，需要以客戶為中心，運用系統思維、協同思維，站在供應鏈的高度做質量管理。企業通過系統識別客戶核心需求，實施采購產品品類管理，確定各類別產品對質量、交期、成本等方面的要求，制定供應商開發策略。物美與價廉、多快與好省之間存在天然的矛盾，而質量好、交付快、價格低是供應商開發的美好期望，三者同時具備是絕對理想化的結果，因此采購產品的質量水平取決于供應商開發策略。對產品質量“零缺陷”的追求和安全性的“紅線意識”，決定了以質量為中心的供應商開發策略，對于質量安全風險極高的零部件，必須真正做到質量優先。
（二）構建一體化供應商管理機制
C公司汲取國際先進質量管理理念，結合子公司優秀經驗，按照一致的評審標準、工作模式、管控方法、信息系統原則，研究行之有效、可復制的供應商管理模式。
1.供應商選擇
以分類管理思想為基礎，按照采購產品品類選取定性與定量相結合的供應商選擇方法，適時將所有權總成本(TCO)、四象限、網絡分析法(ANP)理論引入供應商選擇。優秀的供應商通常具備完善的管理制度、高素質的領導、穩定的基層員工、先進的制造技術等特點，供應商選擇指標、評估要素如下：
不同品類產品可選用適宜的供應商選擇指標、要素、評價權重。初選供應商數量大于需求供應商數量，在供應商資質評價、采購產品開發過程中逐步淘汰不達標、排名末位供應商。
2.供應商資質評價
初選供應商提交基本情況調查表，企業實施資質評價，確定是否需要現場審核。現場審核由跨職能部門組成多功能小組實施，審核方式包括質量體系審核、過程質量審核、產品質量審核。審核組依據審核發現，形成供應商審核報告，審核不通過、能力明顯低于其他競爭者的供應商予以淘汰。篩選供應商的過程并非“分高者得”，而要結合具體指標及企業需求做取舍。
3.質量保證協議
與供應商開展合同談判、技術交底以及質量協議的溝通，以保證雙方對技術、項目進度、質量標準理解一致，使后續合作更加順暢。質量保證協議是對商務合同、技術協議的補充，主要為了明確雙方的質量責任，提出供應商體系認證、產品認證、樣件開發過程質量控制、二級供應商管理、首件鑒定、采購產品驗證等要求。
4.樣件開發過程質量控制
企業深度參與核心供應商樣件開發全過程，積極推進產品共同研發，對關鍵采購產品制定樣件開發過程控制計劃，確定里程碑節點及管控方式。里程碑節點主要包括：設計開工評審、設計方案評審、設計凍結評審、子部件選型及分供方評價、工藝確認(包括工藝方法、工裝模具、特殊過程)、檢驗與試驗計劃、樣件確認等。
5.采購產品首件鑒定
對于關鍵及重要零部件、工序外包、客戶要求的采購產品，在批量生產前，企業需對首件、首批次產品實施首件鑒定。對供應商生產過程進行過程審核，以全面、系統評價產品實現過程質量保證能力;對產品進行產品審核，確保產品滿足技術要求。首件鑒定是批準供應商批量生產的關鍵里程碑，原則上開口項未關閉之前，供應商不得批量生產。
6.試裝及運用考核
對需要進一步在加工、安裝過程中進行驗證的采購產品，企業識別、組織試裝;對關鍵、重要零部件，通過小批量試裝、運用考核，進一步對采購產品設計及可靠性進行確認。
7.供應商績效考核
企業建立供應商績效考核體系，包括目標溝通、評價改善和優勝劣汰三大環節。目標溝通是通過評價指標和權重設計，明確向供應商傳遞導向性目標，引導供應商向企業理想的供應商靠攏;評價改善是針對設定的目標，對供應商開展評價對比，組織、幫扶不達標供應商改善;優勝劣汰是根據評價結論，調整供應商合作關系。
8.供應商關系管理
根據供應風險、利潤影響等維度，構建卡拉杰克(Kraljic)模型，將供應商分為戰略供應商、瓶頸供應商、杠桿供應商和一般供應商。企業采購、研發、質量、售后等部門聯合制定供應商關系策略，如對瓶頸供應商采用少量庫存、替代、VA/VE優化等關系策略。C公司遵循公平交流、積極合作的原則，與供應商建立互信、互利的合作關系，在價值整合中實現雙贏，并借助供應商能力提升，提高關鍵、重要零部件質量水平。
（三）推動供應鏈質量管理協同
企業在零部件到終端產品生產鏈條管控的基礎上，盡可能地向上游拓展延伸，通過供應鏈縱向協同和橫向協同，調整、優化供應鏈相關企業關系，使其協同行動，提高整條供應鏈運作效能，實現供應鏈質量可靠。
1.強化供應鏈縱向協同，提升關鍵環節管控力度
企業識別產業鏈質量安全風險，層層分解至供應鏈各環節，確保潛在質量風險因素受控。下游企業在客戶需求信息方面為上游提供支持，上游企業在產品質量安全方面為下游提供保障，雙方在設計、制造、采購、物流等環節相互配合，發揮協同優勢、提升協同效率。C公司作為軌道交通裝備產業鏈中樞企業，積極發揮“鏈長”作用，構建打通供應鏈各環節的信息化系統，推進供應商關系管理系統(SRM)、質量管理系統(QMS)、故障報告分析及糾正措施系統(FRACAS)、產品故障與健康管理系統(PHM)等信息化系統的建設與融合，通過數字賦能、大數據，使信息快速有效地識別、傳遞與診斷，實現供需雙方信息同步與管理交互，打通信息壁壘，實現企業與供應商的協同管理。
企業逐步培育主力供應商、締結戰略合作關系，通過股權并購、定期高層互訪、聯合決策、“駐廠”模式加強合作等方式，與關鍵供應商形成利益共同體、命運共同體，使供應鏈各環節目標更趨向一致、對客戶需求反應更快、上下游匹配效率提升，進而以技術研發驅動產業整合，提供解決產品質量問題的可靠機制，為軌道交通裝備行業創造整體效益。
2.開展產業鏈橫向協同，總部子公司聯動形成合力
企業推動供應商管理資源整合，實現合格供應商資質共享，強化共有供應商協同管理，擴大1+1>2的效果。搭建供應商信息共享平臺，確保信息共享渠道暢通。各子公司對供應商基本信息、評價報告、首件鑒定報告等實施共享，提升供應商管理工作效率;推進供應商重大質量問題、不良行為、黑名單等信息共享，切實降低采購質量風險;子公司按照業務板塊分工或協同方式，對共有供應商開展監督審核和幫扶提升，推動供應商應用C公司質量體系標準，提升供應鏈整體質量水平。供應商是企業競爭力的延續，企業健全供應商共享共治機制，必將助力采購產品質量提升。
結語
在任何市場，唯一經久的價值標準就是質量。C公司必將克服重重困難，緊緊抓住產業鏈供應鏈重構帶來的鏈長機遇，提升供應鏈質量治理水平，不斷增強抵御風險的能力，推動產業鏈高質量發展。
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