特殊過程是產品實現過程的重要組成部分。本文介紹了國軍標中特殊過程的概念及特殊過程的識別及其依據，明確了特殊過程確認目的、內容、時機與準則，闡述了特殊過程再確認的時機與方式。
關鍵詞：特殊過程;航空;確認
引言
生產和服務過程的確認是GJB9001C-2009《質量管理體系要求》標準明示的要求，也是特殊過程質量管理的一項重要內容。特殊過程是海裝、空裝、新時代認證中心等第二、三方審核的重點，特殊過程確認也是公司近年來質量管控的薄弱環節，在歷次審核中問題數量占比較大，實物質量問題頻發，對飛機飛行安全帶來了較大風險。因此，吃透國軍標的要求，明確特殊過程確認的方法與時機，對航空制造企業至關重要。
1 特殊過程的識別與確認
1.1 特殊過程的識別
特殊過程亦稱特種工藝，是指直觀不易發現、不易測量或不能經濟地測量產品內在質量特性的形成過程(GJB1405A-2006)。通常包括：化學、冶金、生物、光學、電子等過程。在航空制造企業中，常見的特種工藝有：鑄造、鍛造、焊接、表面處理、涂漆、熱處理、復合材料制造、結構密封、噴丸以及無損檢測等專業。在特殊過程確認前，應針對產品及其實現過程的特點及重要程度，按加工流程將生產和服務提供過程充分展開，依據GJB9001 C 標準要求對特殊過程進行識別，識別的主要依據如下：
(1)對形成的產品是否合格不易或不能經濟地進行驗證的過程;
(2) 隨后的檢驗或試驗不能驗證其結果，僅在產品使用或服務已交付之后問題才顯現的過程;
(3) 不可重復和一旦出現問題造成嚴重損失的過程，且不能經濟地進行測試的過程;
(4) 顧客有特殊要求的過程。
某些過程由一系列的子過程(如：工序或工步)組成，其中有的是特殊過程，有的不是，如焊接過程包含的子過程有：表面清理、焊材烘焙、施焊、清渣等，只有施焊是特殊過程。
1.2 特殊過程確認目的
特殊過程確認是指通過提供客觀證據，對特定的預期用途或應用要求已得到滿足的認可。確認使用的條件可以是實際的或者是模擬的。
幾乎所有企業對GJB9001C-2009《質量管理體系要求》8.5.2 條“生產和服務提供的確認”條款的理解和實施都存在偏差，普遍錯誤地認為：確認的僅是工藝或工藝參數，而非過程與能力。能力未經確認合格就進行批量生產，意味著可能把大量不合格品交付給顧客，既損害了顧客的利益，也影響了企業聲譽和發展。實施特殊過程確認，就是要驗證其是否具有滿足過程策劃中預期結果的能力，因此，特殊過程確認的對象是該過程能力，不僅僅是工藝或工藝參數。對過程能力的確認方式可分為工序鑒定和過程能力兩部分進行。
2 特殊過程確認的時機與準則
2.1 特殊過程確認的時機
特殊過程確認應在新產品開發的試生產階段、甚至更前的工藝試驗階段進行，另外，在工藝發生更改、過程產生異常、產品實物質量問題頻發時也應進行再確認。對特殊過程確認的影響因素分為人、機、料、法、環、測等六個方面。因不同產品的技術要求不同，故可采用不同的控制方式，控制程度有區別和側重。但都應證實這些過程具有滿足設計圖紙、工藝文件要求的能力，能夠穩定地生產出合格產品。
2.2 特殊過程確認的準則
編制特殊過程確認準則要注意以下幾個方面：
(1)制定過程能力合格評定的準則和批準程序;
(2)明確負責單位和過程確認的程序、方法以及記錄要求;
(3)使過程因素(5M1E)處于受控狀態;
(4)對過程的結果—產品或試樣進行檢驗(包括破壞性檢驗);
(5)規定再確認的時機和要求。
3 特殊過程確認內容及要求
3.1 特殊過程確認內容
(1)人員確認。主要是對特殊過程操作人員的能力和技能進行確認。人員資格的確認，不但要對其資格進行認可，而且應對其實際操作能力進行考核。特殊過程操作人員應經過培訓并持證上崗，工種級別符合工藝文件要求，熟悉工藝技術要求并具有保證產品質量的操作與控制能力。必須通過現場實際操作、對產品檢驗合格后方能通過確認，避免只確認崗位資格而忽視人員技能是否滿足要求的弊端，從而使特殊過程對人員的要求得到保證;
(2) 設備能力確認。設備是產品形成的重要條件，是特殊過程實現的基本保證。設備能力確認主要是驗證特殊過程所使用的設備能否滿足過程質量要求。確認生產設備、工裝、檢測設備等能力和精度是否滿足工藝及產品生產要求。設備確認不但應對其固有能力進行確認，還應對設備運行中實際能力進行確認。設備能力確認方法可通過對所用設備的完好性、運行情況、維護保養及因設備原因導致產品質量特性波動等情況進行評估;新購設備或大修后的設備使用前，應按要求進行相應試驗，驗證合格后方可使用，必要時應進行再確認;
(3) 原材料和輔助材料確認。所用材料和輔助材料符合相關標準，應有合格證明。有入廠復驗要求的原材料，還需具備相應資質的檢測單位檢驗合格后方可使用。另外，還需對材料的儲存是否符合規定進行控制，確保特殊過程所使用的材料符合要求。當出現材料偏離或需代料時，應辦理相應手續，經主管單位審批同意后方可使用;
(4) 工藝方法和程序的確認。一般是通過對工藝文件的確認實現對方法和程序的確認。要求所選用的工藝方法符合工藝規范的要求，工藝路線、工藝參數等合理、具體、可操作性強，可組織工藝人員、質量控制人員、操作者及檢驗員共同對工藝文件進行評審，樣件或試樣完工后由檢驗人員對產品進行檢驗，以確認該工藝方法是否可行;
(5) 過程參數的確認。對于工藝過程參數的確認，主要是確定按照工藝參數生產是否能夠保證產品合格。可以用工序能力指數進行驗證，也就是確保“過程實現所策劃的結果的能力”。應選取具有代表性的試件/零件對工藝參數進行確認，盡可能真實模擬實際零件的生產過程，確保覆蓋實際生產所需工藝參數的最低值和最高值。
工藝鑒定完成后，可在一定的時間段內對產品最終質量特性水平及相關的過程數據進行統計分析，確定過程能力是否滿足前期策劃要求。應及時對生產過程中發現的問題進行分析、判斷，以便及時發現確認是否充分。同時可根據過程參數分析確定關鍵影響因素，對現有工藝進行優化。同時應確保過程參數的檢測方法、手段及記錄的項目、方式等合理有效，符合工藝要求。產品最終質量特性的檢測、試驗方法、手段應合理、有效，符合圖紙和技術文件要求。
(6)工作環境條件確認。應從兩方面進行確認，一是作業環境的溫度、濕度、清潔度等應滿足工藝規范及產品質量控制要求;二是生產過程中噪音、溫濕度、粉塵、煙塵和安全防護等環境及危險因素應滿足環境職業健康安全管理體系的相關要求。特殊過程的環境條件應符合工藝文件、質量控制文件以及設備、儀器儀表說明書等技術文件的要求。
3.2 特殊過程確認要求
特殊過程的各類測試數據及原始記錄，必須真實、準確、完整、清晰，具有可追溯性。
特殊過程確認審查人員確定某項工藝涉及的人員、設備、材料、技術文件、生產現場、測試數據等符合相關工藝規范的要求，方可發放批準書，允許該工藝開工生產，并在批準書中注明限制信息(如：設備、工藝參數、地點)。如果顧客要求批準的，還應提請顧客批準。
4 特殊過程再確認
4.1 特殊過程再確認時機的確定
GJB9001C標準明確要求特殊過程再確認，以驗證特殊過程是否具有持續滿足要求的能力。因為特殊過程中的人、機、料、法、環、測等影響因素在實際運行中并非固定不變，某個或多個因素一旦失控，就有可能造成整個過程的不可控，對產品質量造成重大影響。應通過以下幾個方面來確定再確認的時機：
一是根據工藝過程實際情況，對已確認的過程定期或適時進行再確認。這是因為，該過程運行一段時間后，可能產生偏差，進而導致產品不合格或質量特性有較大波動，暴露出前期確認策劃或實施過程中的不足，故應按合理的周期進行再確認;
二是當影響特殊過程的重要因素發生變化時，應根據具體要求進行再確認。即在人員、工藝要求、設備、環境、材料等發生變化，如材料、產品參數變更，設備遷移、更換或大修后，需對過程按不同工藝特點制定的確認準則實施再確認。比如人員變化，那么只需對新進人員能力進行再確認;
三是當某一工藝方法停止使用12個月，應進行再確認，再確認程序與確認程序相同;
四是當工藝性能在質量等級方面嚴重下降，如周期性工藝控制試驗連續出現3次不合格，應進行再確認，再確認程序與確認程序相同;
五是當產品出現重大質量問題，應分析原因，如果是特殊過程，應進行再確認，再確認程序與確認程序相同。
在實際工作中，不僅確認程序要易于操作，而且要對影響特殊過程的各因素都進行有效的驗證，確保過程確認的有效性和實用性。
4.2 特殊過程再確認分類
特殊過程再確認分為定期再確認和變更再確認兩種。
4.2.1 定期再確認
經過特殊過程確認的項目應進行不超過五年的定期再確認，定期再確認程序與首次確認程序相同。
4.2.2 變更再確認
(1)變更再確認的時機。
當存在下列情況之一時，應進行變更再確認：
a) 某一工藝停止使用超過1年(除非顧客規范另有規定);
b) 當地址/設備出現重大變化(如：新置、遷移、大修等);
c) 所使用的工藝規范出現重大的更改(如：工藝方法、工藝參數變更等);
d) 工藝性能的質量等級方面嚴重下降;
e) 產品出現質量問題，經分析是特殊過程造成;
f) 人員變動。
(2)變更再確認的方式。
變更再確認的方式如下：
a) 按確認要求準備確認資料，填寫《特殊過程確認更改記錄表》，補充變更的設備、技術要求、材料、測試數據等信息，并歸檔至原確認資料中;
b) 當操作人員和檢驗人員發生變化時，按有關文件和工藝規范要求進行培訓，并取得崗位資格證。同時，針對人員變化情況，定期統一更改一次，填寫《特殊過程確認更改記錄表》，并歸檔至原確認資料中。
結束語：
特殊過程確認是特殊過程質量控制的重要內容，特殊過程的復雜性決定了針對具體特殊過程工藝確認方法的復雜性，只有吃透標準并嚴格按標準要求對特殊過程進行符合工藝特點的能力確認，才能對特殊過程進行有效控制，確保特殊過程產品質量穩定。
參考文獻：
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