【Better Fly 質量學堂】質量管理知識體系-質量策劃工具-06 FMEA
你可以不懂FMEA，但一定要有風險意識！
FMEA
作為五大工具之一的FMEA英文組合為：Failure Mode and Effect Analysis ，中文名為：失效模式和效果分析。其是由FMA與FEA演變組合而來的，FMA中文意思為：故障模式分析；FEA中文意思為：故障影響分析，FMEA可以對各種風險進行評價、分析，便于我們依靠現有的技術將這些風險減小到可以接受的水平或者直接消除這些風險。
FMEA 的應用歷史
- 1949 開始應用于美國宇航和軍方(MIL-P-1629)
- 1955 Keper/ Tregoe提出潛在問題 (PPA)
- 1963 NASA(阿波羅計劃)發展并應用FMEA
- 1965~75 應用于航空技術, 食品工業和核技術領域
- 1977 應用于汽車行業
- 1980 FMEA在德國標準化( DIN 25448)
- 1986 成為德國汽車制造商和供應商的標準(VDA)
- 1993 三大汽車和供應商的標準FMEA準則
- 1996 描述改進為FMEA方法（VDA)
- 2001 成為國家標準（IEC 60812)
- 2006 VDA第四冊產品和過程FMEA（第3版）出版
- 2008 AIAG FMEA手冊第四版發行
VDA6步法：
步驟1： 范圍定義
目的：項目識別：-項目計劃；-分析邊界，-經驗教訓，
步驟2： 結構分析
目的：創建產品、過程概覽在系統方面達成共識：
-創建框圖或流程圖
-指定系統元素，
-創建系統結構；
-確定分析范圍。
步驟3： 功能分析
目的：創建產品、過程的功能和質量預覽 確認因果關系，對要求達成共識。
步驟4： 失效分析
目的：確定可能的失效并識別因果機制(=風險)：
-由功能網絡導出故障
-鏈接故障=>失效網絡
步驟5： 措施分析
目的：描述和評估開發現狀：
-確定失效后果的嚴重性(S)；
-描述失效預防/探測的實際情況；
-評估失效發生頻度(O)；
-評估失效探測度（D)；
-計算風險優先系數（RPN=SXOXD)；
-確定優先順
步驟6： 優化改進
目的：過程改進：
-評定風險的優先順序；
-確定措施以及負責人員和截止日期；
-評估和執行措施；
-檢查有效性；
-更新評估內容和相關文件；
-達到容許的狀態,必要時反復操作 
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