1、先看一個小故事
有位客人到某人家里做客，看見主人家的灶上煙囪是直的，旁邊又有很多木材。客人告訴主人說，煙囪要改曲，木材須移去，否則將來可能會有火災，主人聽了沒有做任何表示。不久主人家里果然失火，四周的鄰居趕緊跑來救火，最后火被撲滅了，于是主人烹羊宰牛，宴請四鄰，以酬謝他們救火的功勞，但是并沒有請當初建議他將木材移走，煙囪改曲的人。
有人對主人說：“如果當初聽了那位先生的話，今天也不用準備宴席，而且沒有火災的損失，現在論功行賞，原先給你建議的人沒有被感恩，而救火的人卻是座上客，真是很奇怪的事呢!”主人頓時醒悟，趕緊去邀請當初給予建議的那個客人來吃酒。
一般人認為，足以擺平或解決企業經營過程中的各種棘手問題的人，就是優秀的管理者，其實這是有待商榷的，俗話說：「預防重于治療」，能防患于未然之前，更勝于治亂于已成之后，由此觀之，企業問題的預防者，其實是優于企業問題的解決者。
2、白話FMEA
今天咱們來通俗講解，也就是洋人說的FMEA (Failure Mode and Effects Analysis)
當初，初入質量行業，聽說飛馬(FMEA的中文俗稱)的時候，總覺得高深的不得了，培訓機構更是將其講得神乎其神，培訓資料更是土不土，洋不洋的中文英文夾雜，更顯得高深無比。
經過多年的磨礪和思考，我得出一個結論，那就是能把高深的東西，講給菜場賣菜的中國大媽弄明白，那是絕對的高手；如果能把菜場賣菜那點兒事，總結成高深莫測的理論，那也絕對是高手。
曾經一位專家級別的質量朋友，用飛馬分析一個8級地震：
嚴重度(Severity)：家破人亡，10分(越嚴重分值越高)
頻度(Occurrence)：千年一遇，1分(頻率越高，分值越高)
探測度(Detection)：不可預測，10分(越難探測，分值越高)
備受詬病的RPN，因為其簡單粗暴的計算方式，經常被拿來吐槽-“評判優先級有失公正”。風險順序數RPN(RiskofPriority Number)=嚴重度(S)×頻度(O)×探測度(D)=10×1×10=100分;新版FMEA中取而代之的是FMEA新貴“行動優先級AP”，它更強調我們評價改進優先順序時，不要粗暴要溫柔，要統籌考慮“S O D”他們之間的組合矩陣關系，說得簡單一點-“查表法”……
那該怎樣進行改善呢?
頻度：有運氣的成分，但也可以通過設計優化、增加設計防錯，讓它發生概率降下來(降低發生度);
探測度：臺風來襲很厲害，但可以通過先進的氣象衛星提前探測出臺風軌跡，提前做準備(提高探測度)。
嚴重度：降低嚴重度比較難，因為它與失效模式和被影響者有關，只有設計變化，讓失效模式不會出現才是正道。
所以，用FMEA分析的結果是：改變頻度和探測度非人力能為，只有采取措施降低嚴重度才可以降低地震的破壞性。
3、FMEA定義
聽完他的講解，醍醐灌頂，知識來源于生活，是生活的總結，沒有什么是高深的，然而我們再來看FMEA的定義：
潛在失效模式與后果分析(FailureModeand Effects Analysis，簡稱FMEA)，是在產品/過程/服務等的策劃設計階段，對構成產品的各子系統、零部件，對構成過程，服務的各個程序逐一進行分析，找出潛在的失效模式，分析其可能的后果，評估其風險，從而預先采取措施，減少失效模式的嚴重程序，降低其可能發生的概率，以有效地提高質量與可靠性，確保顧客滿意的系統化活動。
結合上面的例子，這條高深莫測的定義，瞬間秒懂！
4、FMEA的歷史
50年代初，美國第一次將FMEA思想用于一種戰斗機操作系統的設計分析;
60年代中期，FMEA技術正式用于航天工業(Apollo計劃);
1976年，美國國防部頒布了FMEA的軍用標準，但僅限于設計方面。
70年代末，FMEA技術開始進入汽車工業和醫療設備工業。
80年代初，進入微電子工業。
80年代中期，汽車工業開始應用過程FMEA確認其制造過程。
1988年，美國聯邦航空局發布咨詢通報要求所有航空系統的設計及分析都必須使用FMEA。
1991年，ISO-9000推薦使用FMEA提高產品和過程的設計。
1993年，被美國三大汽車公司首次編制成手冊。
1994年，FMEA又成為QS-9000的認證要求。
1995年2月，FMEA推出第二版。
2001年7月，FMEA推出第三版。
2008年7月，FMEA推出第四版。
2019年6月，美國汽車工業行動集團(以下簡稱“AIAG”)和德國汽車工業協會(以下簡稱“VDA”)聯合出版FMEA新標準，首次同步發行德語版、英文版和中英雙語版標準。
5、FMEA的目的
潛在的失效模式和后果分析(FMEA)，作為一種策劃用作預防措施工具，其主要目的是發現、評價產品/過程中潛在的失效及其后果；找到能夠避免或減少潛在失效發生的措施并且不斷地完善。
1、能夠容易、低成本地對產品或過程進行修改，從而減輕事后修改的危機。
2、找到能夠避免或減少這些潛在失效發生的措施;
3、失效未發生，但可能會發生，又不一定會發生。
FMEA作為技術風險管理的基本方法，是一種以團隊為導向的系統性分析方法，可以識別并減少風險。如果開發及生產過程中的故障起因發現得太晚，或者是到產品投入市場時才發現，那么這種情況下的返工及糾正措施在成本及時間上都耗費巨大。將FMEA 引入到產品開發過程的早期階段，有助于對產品及過程風險進行識別，并通過采取適當的措施減少或者甚至避免缺陷的產生。
FMEA的應用對于供應無故障產品以及提高顧客滿意度是非常必要的。這與減少和避免故障成本以及保修和商譽或故障產品召回相關的故障成本密切相關。
通過使用基礎 FMEA可以降低開展FMEA的成本。這些基礎FMEA，融合了公司早期開發的經驗教訓，為開展新 FMEA 項目奠定了良好的基礎。
降低變更成本是持續應用FMEA的另一個原因。這涉及變更的數量和直接相關的修改工作,包括處理過程和文件歸檔。顧客、供應商或公司內部部門都可以觸發變更。
避免變更以及修改或至少最大程度地降低產生費用的唯一途徑，是FMEA的持續應用，讓顧客、供應商和內部的專業部門盡早參與產品和過程的開發。
6、FMEA改進以及新標準的特點
第1步：項目規劃及準備
內容：項目描述、項目計劃、分析邊界以及確定使用的基礎FMEA
主要變更在于：
確定分析范圍
修改表單中的標題
第2步：結構分析
內容：描述分析范圍、設計FMEA、過程FMEA以及負責人，作為功能分析的基礎。
主要變更在于：
關于設計FMEA：描述方塊圖 / 邊界圖
關于過程FMEA：描述過程流程圖以及結構樹
顧客和供應商之間的合作
第3步：功能分析
內容：產品或過程功能的可視化，要求與功能之間的關聯，開發團隊(系統、安全和組件)之間的合作以及失效分析的基礎。
主要變更在于：
根據參數圖進行描述
對工程團隊之間的合作進行描述
第4步：失效分析
內容：創建失效鏈，顧客和制造商之間的合作(失效影響)，為FMEA表單中的失效記錄以及風險分析奠定基礎。
主要變更在于：
引入關注要素概念
設計 FMEA 和過程 FMEA 之間的關聯
顧客和供應商之間的合作
第5步：風險分析
內容：描述和評估現有的和 / 或已計劃的措施、確定措施優先等級(AP)、為產品優化或過程優化奠定基礎。
主要變更在于：
為嚴重度(S)、頻度(O)、探測度(D)修訂評估表
在過程 FMEA 中延伸對工廠自身、供貨工廠(如知曉)以及最終用戶(如知曉)的影響。
用措施優先等級(AP)替代風險等級數(RPN)
第6步：優化
內容：確定必要措施以降低風險，確定措施實施的責任人以及時間期限，實施以及記錄相關措施(包括確認有效性)，FMEA 團隊、管理層、顧客和制造商之間關于潛在失效的合作，為產品要求和 / 或過程要求的改善及預防及糾正措施的制定奠定基礎。
主要變更在于：
優化過程的詳細描述
FMEA團隊、管理層、顧客和供應商之間的合作
第7步：將結果形成文件 - 新步驟
內容：記錄和交流為降低風險而采取的措施，評估所采取措施的有效性。
主要變更在于：
在報告中總結 FMEA 的范圍和結果
將失效的技術風險評估作為開發計劃的一部分和項目里程碑
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