6σ作為經典的質量管理手段，六西格瑪備受質量人追捧。六西格瑪可以為任何企業帶來巨大的利益，但是獲得這些收益需要收集和分析數據，以便您了解改進的機會并做出重大和可持續的變革。以下文章將整理出18種常用的管理工具供大家學習。
六西格瑪是一種質量改進方法，企業已經使用了幾十年 - 因為它取得了成果。六西格瑪項目遵循明確定義的一系列步驟，世界各國的每個行業的公司都使用這種方法來解決問題。
但是，六西格瑪在很大程度上依賴于統計和數據分析，許多對質量改進不熟悉的人感到受到統計方面的威脅。你不必被嚇倒。雖然數據分析確實對提高質量至關重要，但六西格瑪的大多數分析并不難理解，即使您對統計數據不是很了解。但使用Minitab熟悉這些工具是一個很好的起點。
本文簡要介紹六西格瑪中常用的18種工具，了解它們的作用以及它們為何如此重要。
1、帕累托圖（Pareto圖）
帕累托圖來源于一種稱為帕累托原則的觀點，該觀點認為大約80％的結果來自20％的原因。
帕累托圖可幫助您直觀地了解此原則如何應用于您收集的數據。它是一種特殊類型的條形圖，旨在將“少數幾個”原因與“瑣碎的”原因區分開來，使您能夠專注于最重要的問題。
2、直方圖
直方圖是連續數據的圖形快照。直方圖使您能夠快速識別數據的中心和范圍。它顯示了大部分數據落在哪里，以及最小值和最大值。直方圖還顯示您的數據是否為鐘形，可以幫助您找到可能需要進一步調查的異常數據點。
3、Gage R&R
3、Gage R&R
準確的測量至關重要。如果您無法準確測量過程，則無法對其進行改進，這時Gage R＆R就有了用武之地。
此工具可幫助您確定連續型 數值測量（如重量，直徑和壓力），當同一個人反復測量同一部件時，以及當不同的操作者測量相同部件時是否準確和精確。
4、屬性一致性分析
另一個確保您可以信任您的數據的工具是屬性一致性分析。Gage R＆R評估連續型 數據的重復性和再現性，而屬性一致性分析評估的是屬性數據，例如通過或失敗。此工具顯示對這些類別進行評級的人是否與已知標準，與其他評估者以及他們自己一致。
5、過程能力分析
幾乎每個過程都具有可接受的下限和/或上限。例如，供應商的零件不能太大或太小，等待時間不能超過可接受的閾值，填充重量需要超過規定的最小值。能力分析向您展示您的流程與規范的完美程度，并深入了解如何改善不良流程。經常引用的能力指標包括Cpk，Ppk，Cp，Pp，百萬機會缺陷數（DPMO）和西格瑪水平（Z值）。
6、檢驗
我們使用t檢驗來比較樣本的平均值與目標值或另一個樣本的平均值。例如，工藝參數調整后，想確定鋼筋抗拉強度均值是否比原來的2000要高。如果您從兩家供應商處購買調味糖漿，并想確定各自出貨量的平均量是否有差異，您可以使用雙樣本t檢驗來比較兩家供應商。
7、方差分析
7、方差分析
t檢驗將平均值與目標進行比較，或者將兩個平均值相互比較，而ANOVA（方差分析的縮寫）則可以比較兩個以上總體的均值。例如，ANOVA可以顯示3個班次的平均產量是否相等。您還可以使用ANOVA分析多于1個變量的均值。例如，您可以同時比較3班次的均值和2個制造地點的均值。
8、回歸分析
回歸可幫助您確定輸出與一個或多個輸入因子之間是否存在關聯。例如，您可以使用回歸來檢查公司的營銷支出與其銷售收入之間是否存在關聯。當存在變量之間的關系時，您可以使用回歸方程來描述該關系并預測給定輸入值的未來輸出值。
9、DOE（實驗設計）
回歸和ANOVA最常用于已經收集的數據。相比之下，實驗設計（DOE）為您提供了一種有效的數據收集策略。它允許您同時更改或調整多個因子，以確定輸入和輸出之間是否存在關系。收集數據并識別重要輸入后，您可以使用DOE確定每個因子的最佳設置。
10、控制圖
10、控制圖
每個過程都有一些自然的，固有的變化，但穩定（因此可預測）的過程是優質產品和服務的標志。重要的是要知道過程何時超出正常的自然變化，因為它可以指示需要解決的問題。控制圖將“特殊原因”變化與可接受的自然變化區分開來。這些圖表隨時間變化繪制數據并標記失控數據點，因此您可以檢測異常變化并在必要時采取措施。控制圖還可以幫助您確保在未來持續改進流程。
11、FMEA和FTA分析
故障模式與影響分析（FMEA）和故障樹分析（FTA）作為汽車行業質量管理領域的核心質量工具，可謂是使用非常廣泛。通過FMEA和FTA分析，找出了影響產品質量和可靠性的各種潛在的質量問題和故障模式及其原因（包括設計缺陷、工藝問題、環境因素、老化、磨損和加工誤差等），經采取設計和工藝的糾正措施，提高了產品的質量和抗各種干擾的能力。
12、Kano模型
日本質量專家Kano把質量依照顧客的感受及滿足顧客需求的程度分成三種質量：理所當然質量、期望質量和魅力質量。
A. 理所當然質量：當其特性不充足（不滿足顧客需求）時，顧客很不滿意；當其特性充足（滿足顧客需求）時，無所謂滿意不滿意，顧客充其量是滿意。
B. 期望質量：也有稱為一元質量，當其特性不充足時，顧客很不滿意，充足時，顧客就滿意。越不充足越不滿意，越充足越滿意。
C. 魅力質量：當其特性不充足時，并且是無關緊要的特性，則顧客無所謂，當其特性充足時，顧客就十分滿意。
理所當然的質量是基線質量，是最基本的需求滿足。
期望質量是質量的常見形式。
魅力質量是質量的競爭性元素。通常有以下特點：
- 具有全新的功能，以前從未出現過；
- 性能極大提高；
- 引進一種以前沒有見過甚至沒考慮過的新機制，顧客忠誠度得到了極大的提高；
- 一種非常新穎的風格。
Kano模型三種質量的劃分，為6Sigma改進提高了方向。
如果是理所當然質量，就要保證基本質量特性符合規格（標準），實現滿足顧客的基本要求，項目團隊應集中在怎樣降低故障出現率上；
如果是期望質量，項目團隊關心的就不是符合不符合規格（標準）問題，而是怎樣提高規格（標準）本身。不斷提高質量特性，促進顧客滿意度的提升；
如果是魅力質量，則需要通過滿足顧客潛在需求，使產品或服務達到意想不到的新質量。項目團隊應關注的是如何在維持前兩個質量的基礎上，探究顧客需求，創造新產品和增加意想不到的新質量。
13、POKA-YOKE
POKA-YOKE意為“防差錯系統”。
日本的質量管理專家、著名的豐田生產體系創建人新江滋生（Shingeo Shingo）先生根據其長期從事現場質量改進的豐富經驗，首創了POKA-YOKE的概念，并將其發展成為用以獲得零缺陷，最終免除質量檢驗的工具。
POKA-YOKE的基本理念主要有如下三個：
1）. 決不允許哪怕一點點缺陷產品出現，要想成為世界的企業，不僅在觀念上，而且必須在實際上達到“0”缺陷。
2）. 生產現場是一個復雜的環境，每一天的每一件事都可能出現，差錯導致缺陷，缺陷導致顧客不滿和資源浪費。
3）. 我們不可能消除差錯，但是必須及時發現和立即糾正，防止差錯形成缺陷。
14、質量功能展開（QFD）
質量功能展開（Quality Function Deployment，縮寫為QFD）是把顧客或市場的要求轉化為設計要求、零部件特性、工藝要求、生產要求的多層次演繹分析方法，它體現了以市場為導向，以顧客要求為產品開發唯一依據的指導思想。
在健壯設計的方法體系中，質量功能展開技術占有舉足輕重的地位，它是開展健壯設計的先導步驟，可以確定產品研制的關鍵環節、關鍵的零部件和關鍵工藝，從而為穩定性優化設計的具體實施指出了方向，確定了對象。它使產品的全部研制活動與滿足顧客的要求緊密聯系，從而增強了產品的市場競爭能力，保證產品開發一次成功。
根據文獻報道，運用QFD方法，產品開發周期可縮短三分之一，成本可減少二分之一，質量大幅度提高，產量成倍增加。質量功能展開在美國民用工業和國防工業已達到十分普及的程度，不僅應用于具體產品開發和質量改進，還被各大公司用作質量方針展開和工程管理目標的展開等。
ISO 9000標準要求“以顧客為關注焦點”,“確保顧客的要求得到確定并予以滿足”，作為分析展開顧客需求的質量功能展開方法，必將在ISO 9000系列標準的貫徹實施中獲得廣泛的應用。
15、工作說明（SOW）
工作說明（Statement Of Work，縮寫為SOW）是合同的附件之一，具有與合同正文同等的法律效力。
工作說明詳細規定了合同雙方在合同期內應完成的工作，如方案論證、設計、分析、試驗、質量控制，可靠性、維修性、保障性、標準化、計量保證等；應向對方提供的項目，如接口控制文件、硬件、計算機軟件、技術報告、圖紙、資料，以及何時進行何種評審等，因此，工作說明以契約性文件的形式進一步明確了顧客的要求和承制方為實現顧客要求必須開展的工作，它使產品的管理和質量保證建立在法律依據之上，成為合同甲方（顧客）對乙方（承制單位）進行質量監控的有力工具。
工作說明的詳細要求可查閱GJB 2742－96。工作說明的內容是質量功能展開的重要輸入。
16、工作分解結構（WBS）
工作分解結構（Work Breakdown Structures，縮寫為WBS）是對武器裝備項目在研制和生產過程中應完成的工作自上而下逐級分解所形成的一個層次體系。
該層次體系以要研制和生產的產品為中心，由產品（硬件和軟件）項目、服務項目和資料項目組成。
WBS是通過系統工程工作而形成的，它顯示并確定了武器裝備項目的工作，并表示出各項工作之間以及它們與最終產品之間的關系，充分體現了系統的整體性、有序性（層次性）和相關性。
GJB2116－94給出了WBS的典型發展過程及編制的基本要求，并在附錄中提供了七類武器系統的綱要WBS。
在質量功能展開和系統設計等工作中應用WBS的層次體系，參照GJB2116－94給出的綱要WBS，將極大地方便產品功能、結構和研制工作的構思，有助于QFD和系統設計等工作的完成，也有助于工作說明（SOW）的編制。
WBS是對武器裝備研制實施系統工程管理的有效工具，也是設計完整性的保證。WBS的原理和思想，也同樣適用于各種大型、復雜、高科技的民用產品。
17、并行工程
并行工程（Concurrent Engineering）是對于產品和其有關的過程（包括制造和保障過程）進行并行設計的一種系統的綜合方法，它要求研制者從一開始就考慮整個產品壽命周期（從概念形成到產品報廢處置）中的全部要素，包括質量、成本、進度及顧客需求。
并行工程要求特別重視源頭設計，在設計的開始階段，就設法把產品開發所需的所有信息進行綜合考慮，把許多學科專家的經驗和智慧匯集在一起，融為一體。
在健壯設計中，尤其在進行質量功能展開和系統設計時，必須貫徹并行工程的原理和指導思想。
18、參數設計
參數設計（Parameter Design）在系統設計之后進行。
參數設計的基本思想是通過選擇系統中所有參數（包括原材料、零件、元件等）的最佳水平組合，從而盡量減少外部、內部和產品間三種干擾的影響，使所設計的產品質量特性波動小，穩定性好。
另外，在參數設計階段，一般選用能滿足使用環境條件的最低質量等級的元件和性價比高的加工精度來進行設計，使產品的質量和成本兩方面均得到改善。
參數設計是一個多因素選優問題。由于要考慮三種干擾對產品質量特性值波動的影響，探求抗干擾性能好的設計方案，因此參數設計比正交試驗設計要復雜得多。
田口博士采用內側正交表和外側正交表直積來安排試驗方案，用信噪比作為產品質量特性的穩定性指標來進行統計分析。
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