SQE 即供應商質量工程師（Supplier Quality Engineer），我們之前分享了很多SQE的具體工作職責、流程、工具、待遇等資料，但是在SQE的實際工作中，突然情況太多了，下面講一個真實的案例，大家可以發表一下自己的看法！
小李是個入職不久的SQE,目前在一家公司上班剛剛半年，之前的項目雖然算不算一帆風順，但是總算還能順利開展了，但就在新項目量產了，具說很多項目階段未暴露或者未解決的問題，在量產可能會出現。到時候一切責任都是SQE的，出現讓SQE背黑鍋的情況，那么怎么避免呢？下面的一位從業多年的資深SQE給出了很好的建議，我們一起來看一下。
首先：誰讓你SQE前期不介入呢。
不介入的危害：
1)研發設計的裝配公差不合理，供應商進入量產后有些零件弄到下限然后生產線不能裝配停線，但是工人往往都不知道怎么回事，有很多公司沒有技術，工程上線分析原因，工人或生產經理就直接把火撒在SQE頭上，說你們怎么管的供應商，東西都裝配不上，SQE找IQC分析了半天，尺寸全都合格。。。
2）前期沒人和供應商約定好包裝方式，也沒對包裝方式做足夠的驗證，實際這應該是SQE做PPAP的一部分，但有很多公司SQE只管后期，前期給供應商的樣品承認是項目或工程做的，最后供應商的產品送過來，包裝已經稀巴爛，內部零件全都破損，最后演變成SQE要處理的質量問題，但是供應商拒絕換更好的包裝，除非給他加價。SQE夾在中間勉為其難。
3）供應商內部良率很差，樣品都是精挑細選出來的，量產后成天叫不出貨，最后采購一問說是供應商內部品質問題導致，然后順利成章把活推給SQE，讓SQE駐廠輔導，SQE駐廠后才發現供應商的制程能力嚴重不足，用的設備精度根本無法保證產品公差，供應商也不愿意投資更好的設備，也不愿意花人力全檢
4）公司內部是對產品外觀有要求的，但是沒有明確的檢驗標準，即便是同一批零件，今天這個檢驗員看了有灰，明天那個檢驗員看了有劃痕，后天再一個檢驗員看了有色差。然而圖紙沒有提到有任何外觀要求，研發說外觀要求不應該寫入圖紙，這是品管的事。SQE最后淪為一個做外觀檢驗標準的人。。最后定嚴了供應商做不到，定松了，內部QE和生產不干，有些供應商和你們采購或老總有關系的還會反咬一口，說你們SQE連標準都定不清楚，要求都不明確，而且這些要求都是量產后提出的，能力太差。
5）供應商的產品為鍍錫產品，結果在倉庫放了三個月變黃了。供應商說不接受退貨，因為電鍍產品只能保證3個月保質期，是你們自己倉庫環境不好和超期不使用導致。因為前期沒約定保質期，SQE最后還要四處協調，看看內部能否可控制庫存周轉時間和改善內部倉庫溫濕度管控
6）圖紙沒有規定粗糙度，但是你們最后產品因為粗糙度產生了嚴重的客戶投訴，最后SQE才發現供應商和你們IQC沒有人去檢測粗糙度，因為一直沒有標準，最后內部就說反正供應商制程不穩定，小批量試產時粗糙度怎么是好的?你們SQE趕緊去把客戶投訴損失的50萬RMB去找供應商談判，讓他們趕緊接受。你談不定，最后總經理說就是你SQE能力太差，標準也弄不清楚，供應商也搞不定。采購在一邊隔岸觀火，說這個是質量問題而非商務問題，SQE去談判。
7）供應商因為人手緊缺，PPAP樣品時，他們覺得不重要的尺寸，雖然他們內部不合格，但是還是故意變成合格，省去和你們溝通浪費的時間。但是你們內部資源也緊缺，IQC對供應商的PPAP樣件全尺寸不進行任何的檢驗和復核(偶爾復核幾個重點尺寸，然而你們研發有些裝配尺寸是沒劃入重點)，直接上線生產，試生產的人有很多問題沒有觀察仔細，實際生產線裝配是有點困難的。最后量產了，生產線發現裝配一直都比較費工時(需要用力才能插進去，自己有時候還要找錘子敲)，最后不干了，說零件有問題，SQE經過確認后發現尺寸竟然是超差的，質問供應商為何PPAP都合格，供應商狡辯說雙方測量系統有差異，最后折騰了半天，內部對SQE還是憤憤有加，抱怨連連。
8）前期沒有人和供應商約定最小包裝量和紙箱和托盤尺寸大小，量產后供應商托盤太大，倉庫說放不進貨架，生產說紙箱子太大生產線放不下，最后所有人推給SQE讓其去解決
9）電鍍品圖紙沒有要求鹽霧試驗，量產后客戶投訴鹽霧試驗24小時有紅銹，最后發現客戶沒和研發說清楚要求，或是和Sales說了，Sales沒告訴研發，或是客戶沒有圖紙給你們，讓你們自己弄圖紙和標準，最后總之就是遺漏了。SQE你去搞吧。。
太多了，不說了，SQE的眼淚那是一大把一大把的。
但是回到源頭，還是SQE前期沒介入。公司很多流程沒有規范化。客戶要求沒有QFD展開充分。研發沒有圖紙審核流程。內部沒有設計評審流程。和供應商沒有技術交底流程。樣品承認或PPAP批準，責權利不清楚。
以上小小編整理的資深SQE對于從業時間較短的SQE小李的建議，希望對于同樣有疑惑的SQE能有所幫助，大家還有好的建議可以給小編留言，大家一起集思廣益，共同進步！
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