SPC控制理論運用于進貨檢驗
隨著時代的發展,很多企業都實施了日供貨,以減少庫存,從而降低庫存成本?這樣的供貨體系給進貨檢驗帶來了很大的壓力,不論是采用GB2828抽樣管理辦法,還是采用百分比抽樣(雖然不太合理,但很多公司仍然在采用),樣本量大的檢驗,必然造成進貨檢驗員人力資源的短缺?如果不增加人員來完成規定的抽樣,檢驗員會人為降低樣本量,或匆匆忙忙檢查,以完成本次檢驗(檢驗不完,要停工,要追究責任)?長期以來,進貨檢驗不但壓力大,還給企業帶來了質量隱患,存在著很大的風險?
為了緩解這一矛盾,我想到了SPC控制理論,SPC能控制生產過程,為什么就不能控制進貨檢驗過程呢?
設想一下,每一位進貨檢驗員每天檢查不同種類配件,按規定的抽樣方法,抽取樣本,檢驗樣本,記錄檢測數據,與標準對比,判定樣本中多少個不合格,再根據合格判定數判定本批是否合格?每批都采取數據,但未對數據進行統計分析?我們可以將統計過程控制SPC理論用于統計分析?設想方案如下:
第一步:每個進貨檢驗員根據技術要求確定每個配件的3-5個關鍵特性尺寸(此尺寸受控,就能保證此配件的質量)?
第二步:針對這幾個關鍵特性,每批進貨隨機抽取3-5個配件進行測量(當然正規生產過程是連續采樣),并記錄數據?
第三步:收集25組數據?
第四步:根據SPC知識制作控制圖?(上下限考慮到風險可適當加嚴)
第五步:判斷此配件的進貨過程(含包裝運輸)是否穩定?
第六步:穩定以后轉入控制用控制圖?
第七步:以后每批貨只需檢測3-5個配件的3-5個關鍵特性尺寸,將平均值和極差打點于控制圖(一個關鍵特性尺寸一張控制圖)上,根據點是否出界就可判定本批是否合格?
這樣做的好處:
1?樣本量只需3-5個,大大減少了檢測時間,彌補了人員不足,檢測不完善而造成的風險?同時提高了效率,減少了浪費?
2?可監控此配件質量的發展趨勢,及早報警,給供方提出將要產生不合格產品的信息?因為等檢驗再發現不合格,已經晚了?不但影響生產,還會給供方帶來運輸?返工?返修等消耗費用?
3?將運輸中造成的缺陷(或變化)也納入了監控?
4?可以和供應商的生產過程控制的SPC做對比,根據控制圖的趨勢以發現其它未預料到的事情?
5?必要時雙方做MSA測量系統分析,以避免供方檢測的合格,而組織自身檢測不合格造成的誤判;也避免供方的不合格產品,被組織測量合格而誤用?
這樣做的弊端:
1?因為組間采樣不連續(其實就是隨機),可能引進了其它影響因素,導致變差增大?這個主要通過加嚴控制線來減小誤判的概率?
2?剛開始做時較復雜,因為需要一段時間數據和經驗的積累?一旦監控起來,效果肯定優于其他抽樣檢驗方法?
ISO/TS16949:2002標準中的7.4.3.1款中規定“組織接收統計數據,并對其進行評價”?我想這么做也是可行的?
SPC控制理論運用于進貨檢驗,充分體現了組織對供方的監視,也能促進供方對其制造過程業績的監視?
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