最早的控制圖是由美國貝爾電話實驗室的休姆哈特博士在1924年提出的P圖-P Chart，后來此類控制圖都被叫做休姆哈特控制圖。從休姆哈特的P圖算起，SPC理論從創立到今天已接近百年。
SPC理論創立之初，恰逢美國大蕭條時期，該理論當時理論無人問津。后來二次世界大戰時，SPC理論在幫助美國軍方提升武器質量方面大顯身手，于是戰后開始風行全世界。不過二戰后，美國無競爭對手，產品橫行天下，SPC在美國并沒有得到廣泛重視。
日本二戰戰敗后被美國接管，為了幫助日本的戰后重建，美國軍方邀請戴明到日本講授SPC理論。1980年日本已居世界質量與勞動生產率的領導地位，其中一個重要的原因就是SPC理論的應用。1984年日本名古屋工業大學調查了115家日本各行業的中小型工廠，結果發現平均每家工廠采用137張控制圖。
廣義的SPC包括傳統的7大質量工具(the magnificent seven)：
1.Histogram 柱狀圖
2. Check sheet 檢查表
3. Pareto chart 柏拉圖
4. Cause-and-effect diagram 魚骨圖
5. Process flow diagram 過程流程圖
6. Scatter diagram 散點圖
7. Control chart 控制圖
沒能找到正確的管制點
不知道哪些點要用管制圖進行管制，花費大量的時間與人力在不必要的點上進行管制，殊不知SPC只應用于重點的尺寸(特性的)。
那么重點尺寸/性能如何確定呢?通常應用FMEA的方法，開發重要管制點，嚴重度為8或以上的點都是考慮的對象(如果客戶有指明，依客戶要求即可)。
沒有適宜的測量工具
計量值管制圖需要用測量工具取得管制特性的數值，管制圖對測量系統有很高的要求。通常我們要求GR&R不大于10%，而在進行測量系統分析之前，要事先確認測量儀器的分辨力，要求測量儀器具有能夠分辨出過程變差的十分之一到五分之一的精度方可用于制程的解析與管制，否則管制圖不能識別過程的談判。
而很多工廠勿略了這一點，導致做出來的管制圖沒辦法有效的應用，甚至造成誤導。
沒有解析生產過程，直接進行管制
管制圖的應用分為兩個步驟：解析與管制。在進行制程管制之前一定要進行解析。解析是目的是確定制程是的穩定的，進而是可預測的，并且看過程能力是否符合要求，從而了解到過程是否存在特殊原因、普通原因的變差是否過大等致關重要的制程信息。制程只有在穩定，并且制程能力可以接受的情況下，方才進入管制狀態。
解析與管制脫節
在完成制程解析后，如果我們認為制程是穩定且制程能力可接受的，那么，就進入管制狀態。制程控制時，是先將管制線畫在管制圖中，然后依抽樣的結果在管制圖上進行描點。
那么，管制時管制圖的管制線是怎么來的呢?管制圖中的管制線是解析得來的，也就是說，過程解析成功后，管制線要延用下去，用于管制。很多工廠沒能延用解析得來的管制線，管制圖不能表明過程是穩定與受控的。
管制圖沒有記錄重大事項
要知道，管制圖所反應的是“過程”的變化。生產的過程輸入的要項為5M1E(人、機、料、法、環、量)，5M1E的任何變化都可能對生產出來的產品造成影響。換句話說，如果產品的變差過大，那是由5M1E其中的一項或多項變動所引起的。
如果這些變動會引起產品平均值或產品變差較大的變化，那么，這些變化就會在XBAR圖或R圖上反映出來，我們也就可以從管制圖上了解制程的變動。發現有變異就是改善的契機，而改善的第一步就是分析原因，那么，5M1E中的哪些方面發生了變化呢?我們可以查找管制圖中記錄的重大事項，就可以明了。
所以，在使用控制圖的時候，5M1E的任何變化，我們都要記錄在管制圖中相應的時段上。
不能正確理解XBAR圖與R圖的含義
當我們把XBAR-R管制圖畫出來之后，我們到底從圖上得哪些有用的資訊呢?這要從XBAR及R圖所代表的意義來進行探討。
首先，這兩個圖到底先看哪個圖?為什么?R反應的是每個子組組內的變差，它反映了在收集數據的這個時間段，制程所發生的變差，所以他代表了組內固有的變差;XBAR圖反映的是每個子組的平均值的變化趨勢，所以其反映的是組間的變差。
組內變差可以接受時，有明分組是合理的;組間變差沒有特殊原因時，表明我們在一段時間內，對過程的管理是有效的、可接受的。所以，我們一般先看R圖的趨勢，再看XBAR圖。
管制線與規格線混為一談
當產品設計出來之后，規格線就已經定下來了;當產品生產出來后，管制圖的管制線也定出來了。規格線是由產品設計者決定的，而管制線是由過程的設計者決定的，管制線是由過程的變差決定的。
管制圖上點的變動只能用來判斷過程是否穩定受控，與產品規格沒有任何的聯系，它只決定于生產過程的變差。當西格瑪小時，管制線就變得比較窄，反之就變得比較寬，但如果沒有特殊原因存在，管制圖中的點跑出管制界線的機會只有千分之三。而有些公司在畫管制圖時，往往畫蛇添足，在管制圖上再加上上下規格線，并以此來判產品是否合格，這是很沒有道理，也是完全沒有必要的。
不能正確理解管制圖上點變動所代表的意思
我們常常以七點連線來判定制程的異常，也常用超過三分之二的點在C區等法則來判斷制程是否出現異常。如果是作業員，只在了解判定準則就好了;但作為品管工程師，如果不理解其中的原委，就沒有辦法對這些情況作出應變處理。
那么這么判定的理由是什么呢?其實，這些判定法則都是從概率原理作出推論的。比如，我們知道，如果一個產品特性值呈正態分布，那么點落在C區的概率約為4.5%，現在有三分之二的點出現在4.5%的概率區域里，那就與正態分布的原理不一致了，不一致也就是我們所說的異常。
沒有將管制圖用于改善
大部分公司的管制圖都是應客戶的要求而建立，所以，最多也只是用于偵測與預防過程特殊原因變異的發生，很少有用于過程改善的。其實，當管制圖的點顯示有特殊原因出現時，正是過程改善的契機。
如果這個時候我們從異常點切入，能回溯到造成異常發生的5M1E的變化，問題的癥結也就找到了。用就管制圖進行改善時，往往與分組法、層別法相結全使用，會取得很好的效果。
管制圖是品管的事情
SPC 成功的必要條件，是全員培訓。每一個人員，都要了解變差、普通原因、特殊原因的觀念，與變關有差的人員，都要能看懂管制圖，技術人員一定要了解過度調整的概念等。
如果缺乏必要的培訓，管制圖最終只會被認為是品管人員的事，而其實我們知道，過程的變差及產品的平均值并不由品管決定，變差與平均值更多的是由生產過程設計人員及調機的技術人員所決定的。
如果不了解變差這些觀念，大部分人員都會認為：產品只要合符規格就行了!顯然，這并不是SPC的意圖。所以，只有品管在關注管制圖是遠遠不夠的， 我們需要全員對管制圖的關注。
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