01 誤用：批退率作為管理指標(biāo)
如我們對(duì)100批作抽樣檢驗(yàn)，結(jié)果有15批判退，則批退率(Lot Rejective Ratio)為15%，這容易讓我們誤解為不好的比率有15%，但實(shí)際不良率和不良批的意義是不同的。
其實(shí)如過程不良率(即產(chǎn)品質(zhì)量水平)為0.4%，且我們用AQL0.4%抽樣，其批退率仍有5%是正常的，這是誤判的風(fēng)險(xiǎn)概率，而我們的感覺卻認(rèn)為不良有5%(實(shí)際上不良率是0.4%)并為此感到不安。
除此之外，判退過程經(jīng)常容易受人為因素的干擾而更會(huì)顯得失真。更有甚者，用批退率來點(diǎn)繪趨勢(shì)推移圖作為管理的參考指標(biāo)，這是無意義及無效的行為。
所以不能用批退率作為質(zhì)量管理指標(biāo)的主要原因有二個(gè)：一是統(tǒng)計(jì)的誤判率5%，另一個(gè)是實(shí)際人為干擾的失真。
過程平均 process average
在規(guī)定的時(shí)段或生產(chǎn)量?jī)?nèi)質(zhì)量水平的平均。
注：過程平均是過程處于統(tǒng)計(jì)控制狀態(tài)期間的質(zhì)量水平(不合格品百分?jǐn)?shù)或每百單位產(chǎn)品不合格數(shù))的平均。
02 盲點(diǎn)：為抽樣而抽樣，不管產(chǎn)品質(zhì)量水平為何
檢驗(yàn)員執(zhí)行抽樣檢驗(yàn)前，通常不去了解過程不良率是多少，就執(zhí)行批抽樣，這是不適當(dāng)?shù)摹?/p>
因?yàn)槌闃拥那疤岜仨毷?ldquo;過程不良率”和AQL值接近，才來判斷此批質(zhì)量水平是否合格可接受。
例如AQL0.25%，而過程不良率為2%左右，明顯可知不用抽樣即可退貨，因?yàn)槠滟|(zhì)量水平與期望可接受的質(zhì)量水平(AQL)相差太大。不要為抽樣而抽樣，這時(shí)應(yīng)先假設(shè)為退貨狀態(tài)，再實(shí)施100%全檢才對(duì)。
接收質(zhì)量限 acceptance quality limit
當(dāng)一個(gè)連續(xù)系列批被提交驗(yàn)收抽樣時(shí)，可容忍的最差過程平均質(zhì)量水平。
注1：僅當(dāng)抽樣計(jì)劃具有轉(zhuǎn)移規(guī)則和暫停規(guī)則時(shí)使用此術(shù)語(yǔ)。
注2：盡管具有質(zhì)量與接收質(zhì)量限同樣差的批也可能以較高的概率被接收，但所指定的接收質(zhì)量限并不表示接收質(zhì)量限就是所希望的質(zhì)量水平。
本部分中的抽樣計(jì)劃及其轉(zhuǎn)移規(guī)則和暫停抽樣檢驗(yàn)規(guī)則是為鼓勵(lì)供方具有比AQL一貫地好的過程平均而設(shè)計(jì)的。
如果過程平均不比AQL一貫地好，就會(huì)有轉(zhuǎn)移到加嚴(yán)檢驗(yàn)，使接收準(zhǔn)則變得更加嚴(yán)厲的風(fēng)險(xiǎn)。一旦進(jìn)行加嚴(yán)檢驗(yàn)，必須采取質(zhì)量改進(jìn)措施對(duì)過程質(zhì)量進(jìn)行改進(jìn)，不然可能導(dǎo)致暫停抽樣檢驗(yàn)。
這種盲點(diǎn)是因不了解抽樣檢驗(yàn)的本質(zhì)，是“用來判定批質(zhì)量水平”，當(dāng)此批的質(zhì)量水平接近允收水平，而我們還不是很確定時(shí)，才來執(zhí)行抽樣檢驗(yàn)。
如不管過程不良率即抽檢，不但無法正確判斷好的批，而且將付出大量無效的檢驗(yàn)工時(shí)人力。
03 錯(cuò)誤觀念：較嚴(yán)的AQL值可提升產(chǎn)品質(zhì)量
企業(yè)質(zhì)量管理中，經(jīng)常可以聽到使用較嚴(yán)的AQL值來提高產(chǎn)品質(zhì)量，例如客戶同意AQL1.0%(意即客戶期望產(chǎn)品質(zhì)量在不良率1%及以下可以接受)，賣方為保證交更好的產(chǎn)品給客戶，自動(dòng)將AQL值修正為0.4%來長(zhǎng)期執(zhí)行抽樣。這種觀念是不對(duì)的。
把產(chǎn)品質(zhì)量做好的前提是如何把“過程不良率”下降，而抽樣是用來“判定批的好與壞”，而不是用來“提升產(chǎn)品質(zhì)量”的。
較嚴(yán)的AQL值的效果，充其量只是增加退貨概率，然后實(shí)施全檢，對(duì)整體質(zhì)量水平提升效果極為有限，因?yàn)樵黾油素浉怕什桓?低于10%)，再加上誤判及人為干擾，效果微不足道。
用檢驗(yàn)(全檢)來提升產(chǎn)品質(zhì)量已是下下之策，因質(zhì)量不是靠檢驗(yàn)出來的。更何況用抽樣的方法來提升產(chǎn)品質(zhì)量，浪費(fèi)公司大量資源，質(zhì)量還是做不好。
04 效果有限：最終成品采用多次全檢
如最終產(chǎn)品質(zhì)量水平確實(shí)不好，客戶的訂單也必須要交，長(zhǎng)期對(duì)策遠(yuǎn)水救不了近火，先救急可出貨前提下，只有安排下下之策去作全檢，如再不滿意則實(shí)施第二次、第三次的全檢，這種不得已對(duì)策的有效性值得探討。
根據(jù)實(shí)驗(yàn)及世界級(jí)公司內(nèi)部的報(bào)告，如檢驗(yàn)靠人的感官且訓(xùn)練合格的檢驗(yàn)員，其第1次全檢效果，即可挑出不良品的能力為70%，對(duì)同一批再作第二次全檢效果則只有20%上下，如同批再第三次全檢，則幾乎再也挑不出問題來，如同批再作第四次全檢，則不但挑不出問，反而產(chǎn)生新的問題(以外觀問題為主)。
例如原質(zhì)量水平不良率Px=10%，第1次全檢則為Px1=3%，第2次全檢Px2=2.4%，第3次全檢Px3約2.4%上下，第3次在3%上下，因此最終成品采取多次全檢的效果有限，最多2次為宜!
質(zhì)量是沒辦法靠檢驗(yàn)出來的，最終還是需要每個(gè)環(huán)節(jié)的源頭做好和做對(duì)，產(chǎn)品質(zhì)量是設(shè)計(jì)進(jìn)去和制造做出來的。
05 等而下之：質(zhì)量工作是抽檢、檢測(cè)和拒收
看到大部分公司(尤其傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè))的質(zhì)量部門只做“抽驗(yàn)、檢測(cè)、退貨‘的基本工作，且長(zhǎng)期下來產(chǎn)品質(zhì)量一點(diǎn)改善也沒有。
曾有一位科技公司的質(zhì)量經(jīng)理，告訴我目前質(zhì)量已大有進(jìn)步，是因?yàn)闄z驗(yàn)員大量抓問題，長(zhǎng)期作批退所致，這種似是而非的代價(jià)是使用大量的檢驗(yàn)員，且質(zhì)量人員比率已超過同行業(yè)二倍以上，這種質(zhì)量經(jīng)理真是可悲，連自已錯(cuò)在那里都不知道。
既然產(chǎn)品質(zhì)量是設(shè)計(jì)進(jìn)去和制造出來，自然質(zhì)量和設(shè)計(jì)單位、制造單位有直接關(guān)系，那么質(zhì)量單位要做什么?角色定位為何?如果身為質(zhì)量部門經(jīng)理以上管理者都不知道，真是太欠缺職業(yè)能力了。
檢測(cè)工作只是了解真相和收集信息資料的基本工作，重要的是后續(xù)如何影響設(shè)計(jì)和制造部門，能自動(dòng)自發(fā)把自己的工作做好，以節(jié)省資源和成本才是上策，因此質(zhì)量部門真正要做的是"聯(lián)絡(luò)、溝通和整合"。
人的因素比專業(yè)因素還重要，要外圓內(nèi)方，以"短期解決問題，長(zhǎng)期創(chuàng)造價(jià)值"的自我定位，對(duì)內(nèi)可降低營(yíng)運(yùn)成本，對(duì)外可憑借質(zhì)量滿意帶來客戶。
質(zhì)量可塑造正面的企業(yè)文化而持續(xù)獲益，這才是質(zhì)量等而上的最高境界。
06 誤解謬論：零缺點(diǎn)是"只要抓到1個(gè)問題即拒收"
零缺點(diǎn)的精神就是"追求完美"，在有限的時(shí)間、知識(shí)、能力、設(shè)備下，追求最完美的演出，是一種精神和工作態(tài)度，追求完美不是不能容許瑕疵。
現(xiàn)在有些客戶的工程師把零缺點(diǎn)解讀為"不管樣本數(shù)多少，只要抓到1個(gè)問題全批即拒收"，這是半桶水的人對(duì)零缺點(diǎn)的誤解。
要知道所有抽樣理論都來自操作曲線 (OC Curve)，樣本數(shù)(n)及允收合格判定數(shù)(c)確定，則OC曲線才固定，若不管樣本數(shù)(n大小)多少，即表示有無數(shù)條的OC 曲線，抽樣即無一定標(biāo)準(zhǔn)可循，強(qiáng)作抽樣再予以判定，就是”霸王硬上弓“。要批退很容易，只要樣本數(shù)越大，退貨概率就越高，這對(duì)賣方是不公平的。
如有這種質(zhì)量協(xié)議，是不能簽的。假如驗(yàn)收合約只說明零缺點(diǎn)精神，未說明允收水平(AQL)或出貨質(zhì)量水平(SPQL)，就請(qǐng)買方進(jìn)一步解讀。
如有說明樣本數(shù)(n)及判定數(shù)(C)，或提出SPQL值，即表示驗(yàn)收有一定標(biāo)準(zhǔn)，是對(duì)的。如買方解讀為不管樣本數(shù)大小且C=0(不允許有1個(gè)問題)，賣方可據(jù)理力爭(zhēng)。如真的講不通又沒有其它途徑解決，且公司一定要接單，則賣方可采取小批量分批出貨的方式來應(yīng)對(duì)。
07 其它抽樣計(jì)劃的誤用
工作中有時(shí)候聽到或看到誤用抽樣計(jì)劃的情形。
例如A：
采用計(jì)量值的抽樣計(jì)劃，不去注意數(shù)據(jù)分布是否正態(tài)，就作使用，導(dǎo)致誤判概率大增，其實(shí)現(xiàn)在統(tǒng)計(jì)軟件很方便，數(shù)據(jù)分布容易圖示，數(shù)據(jù)正態(tài)后再考慮計(jì)量值抽樣。
例如B：
使用連續(xù)生產(chǎn)型抽樣計(jì)劃的前提，必須制程穩(wěn)定且是連續(xù)性生產(chǎn)。自動(dòng)化設(shè)備制程較易穩(wěn)定且持續(xù)產(chǎn)出，但大量人工的裝配工廠，制程較不易穩(wěn)定，因人多、零件多的變化高，若遇缺料就不是連續(xù)性生產(chǎn)，因而不宜使用連續(xù)生產(chǎn)型的抽樣計(jì)劃。
最近居然聽到有韓國(guó)大廠交面板給國(guó)內(nèi)某組裝廠，要求客戶使用連續(xù)生產(chǎn)型抽樣，理由是此韓國(guó)大廠都是這樣被驗(yàn)收的，自己錯(cuò)了也要求別人一起犯錯(cuò)!
要知道交貨給客戶是以批量為單位，非連續(xù)性供貨，而且面板產(chǎn)品是靠技術(shù)性人工組裝的，制程充滿不確定性，何來穩(wěn)定，故韓國(guó)大廠誤用了抽樣計(jì)劃。
08 沒有不良率控制圖，只有不良率趨勢(shì)圖
控制圖的前提必須制程穩(wěn)定，其變異是自然隨機(jī)呈正態(tài)分布，故依據(jù)統(tǒng)計(jì)原理訂定控制上限及下限，即中心線±3倍標(biāo)準(zhǔn)差，假如制程受到正面或負(fù)面的不正常干擾，其分布自然就不是正態(tài)，就不可使用控制圖。
組裝廠通常用不良率或良率作為質(zhì)量績(jī)效，組裝廠因人多、零件多制程較不易穩(wěn)定，加上管理者要求和介入去降低不良率(即為正面干擾，使分布不為正態(tài))，所以不良率是不能使用控制圖的，要用趨勢(shì)圖(Trend Chart)取代。
除了去了解推移趨勢(shì)外，還要加入管理的目標(biāo)線，不斷要求設(shè)法解決問題達(dá)成目標(biāo)，此從管理角度才有意義，不要抱著死統(tǒng)計(jì)不消化!
因此，”沒有不良率控制圖，只有不良率趨勢(shì)圖“。
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