價值流程圖(VSM Vaule Stream Mapping)是豐田在推行精益生產(chǎn)系統(tǒng)時所總結(jié)的一套用來描述物料流和信息流的形象化工具，在豐田公司也稱作：物料信息流。通過價值流程圖，可以幫助企業(yè)管理人員從整體流程的層面，尋找流程中的浪費源，并幫助管理人員持續(xù)消除浪費。
隨著精益管理的推廣，越來越多的企業(yè)和相關(guān)管理人員認識到價值流程圖的重要性，開始在工作中對其產(chǎn)品繪制價值流，但筆者發(fā)現(xiàn)在使用價值流圖的過程中，目前還存在一些問題。
今天，我們就來談談如何正確的使用價值流程圖
"價值流分析"分為了三部分，即：現(xiàn)狀圖、改善的七個原則、未來圖(包括改善計劃)。
但最核心的關(guān)鍵，其實是豐田TPS的理想狀態(tài)(未來圖是實現(xiàn)理想狀態(tài)的中間狀態(tài))，腦海里面有"理想狀態(tài)"，才會知道現(xiàn)狀圖要調(diào)研什么。
首先，在開始使用VSM進行分析和設計之前，應避免幾個誤區(qū)。
01 .使用價值流程圖的誤區(qū)
目前在很多公司都有在使用價值流程圖，也有些公司根據(jù)產(chǎn)品價值流進行組織架構(gòu)的構(gòu)建，設有專職的價值流程經(jīng)理。但我們發(fā)現(xiàn)，許多從事精益生產(chǎn)工作的人員或公司在使用價值流程圖的過程中，有以下幾個誤區(qū)：
1. 使用舊數(shù)據(jù)。在繪制價值流程圖中，沒有實際去現(xiàn)場搜集數(shù)據(jù)，而是使用之前相關(guān)文件的數(shù)據(jù)作為依據(jù)。標準文件中的數(shù)據(jù)多是理想狀態(tài)下，沒有異常發(fā)生時的數(shù)據(jù)，無法反映真實的情況。
2. 只把價值流程圖作為展示工具，而沒有充分發(fā)揮未來價值流程圖的作用。筆者曾工作過的公司就是把價值流程圖僅僅作為展示的工具，規(guī)劃了很完美的未來價值流程圖，但并沒有進一步的實施改善計劃。
3. 不能持續(xù)改善。價值流程圖一旦完成后，便束之高閣。隨著公司內(nèi)外環(huán)境的不斷變化，應定期對價值流程圖進行完善，更新，以適應新的需求。
02 .繪制價值流程圖的注意事項
那么在繪制價值流程圖的時候應注意哪些方面呢?
1. 首先，應根據(jù)公司戰(zhàn)略目標或?qū)嶋H需要，選定合適的目標產(chǎn)品，這樣才能最大限度的發(fā)揮價值流程圖的作用，幫助企業(yè)改善最迫切的浪費環(huán)節(jié)。
2. 親自去現(xiàn)場搜集數(shù)據(jù)。所有數(shù)據(jù)均應親自去現(xiàn)場測量，搜集，才能反映流程中真實存在的問題，找到最根本的浪費源頭。
3. 從發(fā)貨端(離顧客最近的環(huán)節(jié))開始，由下往上繪制。
4. 堅持用鉛筆繪制。在繪制過程中，若發(fā)現(xiàn)錯誤，可以立即進行糾正，且手工繪制比用計算機更能激發(fā)大腦的運轉(zhuǎn)。
03 .價值流現(xiàn)狀圖的運用
現(xiàn)狀圖所要表達出的信息，是為了規(guī)劃未來圖而服務的，按照主次，要統(tǒng)計四個層次的數(shù)據(jù)：
(1)揭示‘總周期時間’和‘創(chuàng)造價值的時間’存在的差異，縮小這個差異就是精益改善的目的。
①精益改善的重點是減少無效的延誤和等待時間，以縮短總周期時間。不是在“創(chuàng)造價值的時間"部分尋求改善。
②能計算出現(xiàn)狀的總周期時間即可，有的企業(yè)有<工序流轉(zhuǎn)卡>，有的企業(yè)有生產(chǎn)進度監(jiān)控記錄，這些都可以計算出總周期時間，不一定必須通過確定中間在制的數(shù)量。而且，很多企業(yè)未必能在調(diào)研的時候，恰好所有的工序都在生產(chǎn)相同(系列)的產(chǎn)品。
(2)統(tǒng)計各個工序的CT時間，尋求實施連續(xù)流布局的可能性
①MTS方式下，通過PQ(品種、數(shù)量)分析后，才能決定如何實施連續(xù)流布局。
②MTO方式中，CT時間并不固定，連續(xù)流布局很可能適得其反，要考慮‘單元式生產(chǎn)’才合理。
③CT時間不一定掐秒表，這里要的本來就不是精確值，用工藝規(guī)劃的數(shù)據(jù)也一樣有參考價值。
(3)各個工序的異常數(shù)據(jù)，以確定改進項目
①雖然《價值流管理》的書中，最終所有的異常都改善為‘零’，但這明顯是理想狀態(tài)，未來圖不能基于‘零’去規(guī)劃。
②改善不一定從改善異常開始，可以從‘建立緩沖’，吸收異常開始。縮短總周期，有大量的停滯、等待時間需要改善，不要上來就啃硬骨頭。
(4)各個工序的用工人數(shù)
①通過線體平衡減少操作人數(shù)。是精益中效果最小的改善方向，而且容易造成對改善的抵抗。
②提高人的效率，不一定是滿負荷操作，也可以增加質(zhì)量檢驗，運行點檢等工作。
04 .如何繪制未來價值流程圖
完成現(xiàn)狀價值流程圖分析后，我們便可以開始對未來價值流程圖進行設計規(guī)劃。在設計未來價值流程圖時，應首先思考以下幾個問題。
1. 顧客的TAKT TIME以及產(chǎn)品的生產(chǎn)節(jié)拍是多少?
2. 成品采用什么方式和周期發(fā)貨?
3. 是否可以建立連續(xù)流?是否可以使用看板/超市和拉動系統(tǒng)?
4. 哪個工序是生產(chǎn)指令的接收工序?
5. 生產(chǎn)批量是多少?
6. 是否可以均衡生產(chǎn)?
完成以上問題思考后，便可以開始設計未來價值流程圖了。
如果大家可以在使用價值流程圖的過程中，避免以上誤區(qū)，正確繪制現(xiàn)狀價值流程圖，并根據(jù)公司戰(zhàn)略目標和現(xiàn)狀，合理規(guī)劃未來價值流程圖，那么，它將成為一個非常有用的工具，幫助你識別浪費源頭，并持續(xù)改善現(xiàn)狀。
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