1. 質(zhì)量基本要求
所有的供應(yīng)商該向客戶提供零缺陷的零件。
零件須滿足所有工程規(guī)范和功能要求，以及顧客的其他特殊要求且不出現(xiàn)任何異常。
2. 體系和程序文件獲取
1. 供應(yīng)商應(yīng)該通過網(wǎng)絡(luò)與客戶進(jìn)行有效的聯(lián)系。
2. AIAG發(fā)布的文件可通過網(wǎng)站www.aiag.org獲取。
3. 客戶供應(yīng)商質(zhì)量管理程序和文件可通過網(wǎng)站獲取。
4. 客戶供應(yīng)商質(zhì)量管理程序和體系文件可通過電子采購系統(tǒng)獲取。
5. 客戶認(rèn)可清單、工作用表、程序文件等也可通過主管SQE獲取。
3. 3C認(rèn)證要求
供應(yīng)商必須聯(lián)系CQC進(jìn)行CCC認(rèn)證工作并確保所有相關(guān)零件滿足CCC要求。
所有相關(guān)可銷售零件必須帶有經(jīng)授權(quán)的CCC標(biāo)志。
在客戶的數(shù)模或零件圖紙上將包含“零件必須滿足CCC”的要求。
零件的CCC證書在PPAP之前必須發(fā)給客戶工程，或在達(dá)到S狀態(tài)時也發(fā)給相應(yīng)的SQE(必須包含鄧氏信息)。
4
1. 涉及“三包”的零件供應(yīng)商必須確保的快速響應(yīng)
收到客戶通知(電話或書面)的國產(chǎn)供應(yīng)商在24小時/進(jìn)供應(yīng)商在48小時內(nèi)
-配合客戶 SQE建立緊急電話會議機(jī)制
-在廠內(nèi)排查潛在原因及采取短期遏制措施
-客戶會再收到失效件24小時內(nèi)寄出
2. 供應(yīng)商收到失效件24小時內(nèi)必須確認(rèn)短期遏制措施有效性
3. 若為一級供應(yīng)商本身原因，則5個工作日內(nèi)必須完成根本原因及長期措施的分析和反饋
4. 若為二、三級供應(yīng)商問題，則供應(yīng)商必須24小時內(nèi)反饋分析計劃(含郵寄節(jié)點)，10個工作日內(nèi)完成根本原因及長期措施的分析和反饋
5. 若有必要，供應(yīng)商須支持客戶實施緊急空運并到失效現(xiàn)場進(jìn)行問題分析
6. 客戶有權(quán)對上述響應(yīng)要求進(jìn)行調(diào)整并通知供應(yīng)商，供應(yīng)商應(yīng)當(dāng)嚴(yán)格執(zhí)行調(diào)整后的響應(yīng)要求以保證零件的快速響應(yīng)
5. 質(zhì)量策劃要求
1. APQP：供應(yīng)商必須使用與客戶APQP項目計劃以及客戶相關(guān)程序相一致的產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃流程，以100%滿足產(chǎn)品規(guī)范的零件來確保生產(chǎn)準(zhǔn)備就緒
2. 顧客使用特性的驗證：顧客使用特性：(例如：配合、形狀、功能、匹配面等)應(yīng)該包括在PFMEA，過程控制計劃，分層審核和防錯中。附加項目的檢查應(yīng)該在APQP過程中詳細(xì)說明。這些特性應(yīng)該100%加以驗證
3. 特定零件和過程供應(yīng)商質(zhì)量管理SOR
4. 適用時，供應(yīng)商必須滿足所有客戶特定零件和過程供應(yīng)商質(zhì)量管理SOR的要求。只有滿足這些要求，才可能獲得PPAP的完全批準(zhǔn)。任何與特定零件質(zhì)量和過程SOR的永久偏差必須獲得客戶供應(yīng)商質(zhì)量管理與開發(fā)總監(jiān)的批準(zhǔn)
6. 員工培訓(xùn)
1. 培訓(xùn)計劃必須強(qiáng)調(diào)對新進(jìn)員工和轉(zhuǎn)崗員工的培訓(xùn)，培訓(xùn)狀態(tài)應(yīng)該在制造區(qū)域展示出來。明確各崗位的上崗要求以及上崗所需要的培訓(xùn)時間。
2. 對每個員工按其工作崗位要求和發(fā)展計劃制定培訓(xùn)計劃并有效實施。
3. 標(biāo)準(zhǔn)化的有效培訓(xùn)。
4. 對所有員工建立技能矩陣并持續(xù)更新。
7. 防錯
供應(yīng)商應(yīng)該執(zhí)行防錯策略以確保所有提供給客戶產(chǎn)品的材料，過程和標(biāo)簽處于受控狀態(tài)。
供應(yīng)商應(yīng)該運用防錯技術(shù)以確保產(chǎn)生缺陷之前及時發(fā)現(xiàn)并糾正錯誤(例如：采用“不可制造”的防錯技術(shù))。
供應(yīng)商的防錯必須達(dá)到一定的水平，以防止缺陷零件發(fā)送到客戶。
8. 可追溯性
可追溯性計劃應(yīng)該根據(jù)不同地區(qū)的要求來開發(fā)。可追溯性計劃可以包括制造日期編碼和批號控制。可追溯性項目應(yīng)該在APQP過程中確定。
所有零件當(dāng)圖紙上有二維碼要求是必須遵守客戶“用于零件識別、驗證和追溯的條形碼內(nèi)容、格式和標(biāo)簽要求”來使用“條形碼內(nèi)容、格式確認(rèn)表”，以滿足PPAP批準(zhǔn)要求。
9. 檢具要求
1. 除非SQE批準(zhǔn)此項偏差，供應(yīng)商應(yīng)根據(jù)零件的裝車位置來制造檢具。
2. SQE或合適的顧客檢具認(rèn)可小組應(yīng)在檢具制造開始之前(與SQE聯(lián)系所在地區(qū)要求)對所有檢具設(shè)計進(jìn)行認(rèn)可。檢具設(shè)計應(yīng)該包括認(rèn)可的GD&T基準(zhǔn)方案以及檢具必須具備評價零件尺寸的能力。
3. 針對主機(jī)廠或排序供應(yīng)商/分總成供應(yīng)商需要安裝一些對最終整車匹配規(guī)范有影響的分總成(例如：內(nèi)飾板，延伸板， 格柵，手套箱門等)的開口配合處，供應(yīng)商應(yīng)設(shè)計制造手持式檢具。
4. 供應(yīng)商應(yīng)該具備檢測整個總成的能力。分供方也應(yīng)該具備檢測分零件的能力。任何檢具應(yīng)該能夠檢測與其他零件相匹配的尺寸。
5. 使用適當(dāng)?shù)墓δ軝z測和最終檢測以確保產(chǎn)品在實際的車輛狀態(tài)下符合設(shè)計要求。
6. 供應(yīng)商應(yīng)該確保及時完成檢具來滿足項目的主節(jié)點要求(例如：首模零件、GP-11、PPQP/PPO造車、功能評估,和PPAP)。供應(yīng)商應(yīng)該至少使用CMM(三坐標(biāo)測量機(jī))測量支架，檢測樣件工裝和生產(chǎn)工裝制造的首件。
7. 檢具必須按客戶的要求完成，并按規(guī)定的時間節(jié)點，由客戶的檢具工程師進(jìn)行檢具概念認(rèn)可、設(shè)計認(rèn)可和制造認(rèn)可。
8. 檢具供應(yīng)商選擇必須參照客戶檢具集中采購策略執(zhí)行定點工作。若零件供應(yīng)商推薦不在客戶認(rèn)可的集中采購供應(yīng)商清單上的新檢具供應(yīng)商，必須提交客戶檢具小組評估認(rèn)可。
10. 質(zhì)量控制要求
1. 遏制：所有不合格和可疑材料必須被控制。必須清楚地定義其方法。應(yīng)該執(zhí)行目視控制。所有不合格材料必須被隔離和標(biāo)識。首件交樣開始，GP-12應(yīng)該被執(zhí)行。按照客戶的要求，附加的遏制措施可能被要求執(zhí)行。當(dāng)問題發(fā)生，供應(yīng)商要立即采取有效的遏制措施，并完全遵守GP-5的要求否則可能導(dǎo)致受控發(fā)運。
2.質(zhì)量表現(xiàn)：每一家供應(yīng)商的高級管理層應(yīng)該承諾保持質(zhì)量的持續(xù)改進(jìn)。EP(電子采購系統(tǒng))和GQTS(全球質(zhì)量跟蹤系統(tǒng))監(jiān)控供應(yīng)商的PPM,、PR&Rs、一級/二級受控發(fā)運、主機(jī)廠停線記錄、IATF16949 / ISO14001 / OHSAS18001的認(rèn)證等數(shù)據(jù)或信息。供應(yīng)商應(yīng)通過EP和GQTS在線監(jiān)控其質(zhì)量表現(xiàn)。
3. 生產(chǎn)質(zhì)量：所有供應(yīng)商應(yīng)具備有效的制造程序(例如QSB)以確保無缺陷的零件連續(xù)地運送到客戶生產(chǎn)線上。
4.產(chǎn)品改進(jìn)過程(CPIP)：供應(yīng)商應(yīng)該積極參與解決客戶的CPIP系統(tǒng)識別的問題。供應(yīng)商應(yīng)該按要求提供適當(dāng)?shù)募m正措施及項目狀態(tài)更新。
5. APQP過程中任何可能影響項目進(jìn)度或產(chǎn)品質(zhì)量的問題，都必須在問題清單中記錄，及時通知SQE，并積極跟蹤解決。
6. 在項目開發(fā)初期、客戶生產(chǎn)啟動前等項目過程中，客戶將對供應(yīng)商進(jìn)行風(fēng)險評估，并對高風(fēng)險的供應(yīng)商采取額外的控制措施(如專門的質(zhì)量閥會議)
7. 早期生產(chǎn)遏制：供應(yīng)商根據(jù)客戶要求執(zhí)行《GP-12早期生產(chǎn)遏制工作規(guī)程》相關(guān)規(guī)定。
11. 產(chǎn)能計劃和制造系統(tǒng)要求
1. 正常生產(chǎn)和顧客滿負(fù)荷條件下，供應(yīng)商的設(shè)計和安裝產(chǎn)能需滿足每生產(chǎn)日合同產(chǎn)能。
2. 供應(yīng)商須符合GP9流程的所有要求
3. 要求供應(yīng)商按節(jié)拍生產(chǎn)，驗證系統(tǒng)產(chǎn)能分析的正確性，說明其滿足客戶合同要求的能力。
4. 供應(yīng)商需書面確認(rèn)其所有分供方能滿足所有質(zhì)量和合同要求，滿足一級供應(yīng)商零件制造或VAA/排序的要求
5.按節(jié)拍生產(chǎn)分為兩種類型：顧客監(jiān)控和供應(yīng)商監(jiān)控，SQE應(yīng)在APQP早期通知供應(yīng)商實施的類型。
6. 按節(jié)拍生產(chǎn)的運行日期應(yīng)在APQP早期由供應(yīng)商和SQE共同確定。如日期發(fā)生改變，供應(yīng)商應(yīng)至少提前2周通知SQE。
7. 在按節(jié)拍生產(chǎn)運行期間，供應(yīng)商實際制造過程應(yīng)得到評估，以確認(rèn)其有能力符合：合同規(guī)定的質(zhì)量、產(chǎn)能要求，以及模擬運行時填寫的附件B和C。
12. 高級問題解決工具要求
供應(yīng)商應(yīng)證明其具備運用高級問題解決技術(shù)(例如 Red X 系統(tǒng))來解決復(fù)雜問題能力。
13. 生產(chǎn)要求支持
1. 在樣車生產(chǎn)和試生產(chǎn)階段的現(xiàn)場支持：根據(jù)SQ或客戶工廠的要求，在整個樣車生產(chǎn)和試生產(chǎn)階段，供應(yīng)商應(yīng)該提供現(xiàn)場支持。
2. 供應(yīng)商與客戶生產(chǎn)各班保持聯(lián)系：供應(yīng)商應(yīng)該指派明確的代表來支持客戶工廠的每一班生產(chǎn)。供應(yīng)商指派的代表應(yīng)至少負(fù)責(zé)以下方面：
3. 立即對缺陷零件采取遏制措施以確保缺陷零件不會發(fā)送到客戶工廠
4. 認(rèn)可客戶工廠/SQE關(guān)于返工和篩選的要求
5. 協(xié)調(diào)提供返工和篩選零件所需的必要資源
6. 提供分總成/零件用于由相關(guān)質(zhì)量問題所引起的返修
7. 提供正在運往客戶工廠途中，有關(guān)缺陷零件的明確信息(如何識別缺陷，處置方針)
8. 協(xié)調(diào)合格零件的特殊運輸
14. 全球項目中對新建、擴(kuò)建廠房供應(yīng)商的要求
1. 提交書面的建廠(擴(kuò)建)、質(zhì)量體系認(rèn)證、通過客戶 PSA評審(PPAP前)的計劃，包括但不限于下面的內(nèi)容：
是否在國內(nèi)找合資/合作伙伴，如果是，合資/合作方的公司全稱，工廠選址和公司注冊成立的最后期限(僅適用于新建廠供應(yīng)商)、購買/獲得土地和廠房完工的最后期限
人員招聘和培訓(xùn)、客戶配套供應(yīng)商需提供國內(nèi)及申報海外業(yè)務(wù)的兄弟公司的近期質(zhì)量表現(xiàn)記錄。
2. 海外母公司/總部對國內(nèi)工廠的詳細(xì)支持計劃(包括人員和時間)。對于有設(shè)計職能的供應(yīng)商，需提供國內(nèi)項目的工程支持計劃及總成級產(chǎn)品認(rèn)可的計劃。
3. 根據(jù)全球采購原則，供應(yīng)商不同生產(chǎn)基地的原材料、設(shè)備、工藝和分供方應(yīng)保持全球一致，如果不同，必須識別中國與海外公司在原材料/工裝/設(shè)備等方面存在的制造工藝差異。提供針對自產(chǎn)或委外加工產(chǎn)品或過程的相應(yīng)控制措施，并得到客戶 SQE批準(zhǔn)，以確保所生產(chǎn)的產(chǎn)品符合全球質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。
4. 供應(yīng)商必須簽署客戶 SQE要求的相關(guān)產(chǎn)品設(shè)計、制造和質(zhì)量控制承諾書。
5. 如果供應(yīng)商沒有按時提交上述計劃和承諾，客戶 SQE將拒絕推薦該供應(yīng)商，并且在發(fā)出報告后，不再接受事后補(bǔ)交。
15. 海外設(shè)計、國內(nèi)生產(chǎn)供應(yīng)商的特殊附件要求
1. 供應(yīng)商APQP項目小組必須包括海外設(shè)計人員和國內(nèi)生產(chǎn)基地人員，國內(nèi)生產(chǎn)基地必須設(shè)立與客戶業(yè)務(wù)相關(guān)的聯(lián)絡(luò)窗口，由國內(nèi)生產(chǎn)基地APQP項目經(jīng)理協(xié)調(diào)整體項目，跟蹤海外設(shè)計進(jìn)度，輸入客戶產(chǎn)品的特殊要求，同時負(fù)責(zé)國內(nèi)廠房、設(shè)備、生產(chǎn)準(zhǔn)備。定期與客戶召開項目會議，跟蹤APQP進(jìn)度。
2. 供應(yīng)商海外產(chǎn)品設(shè)計工程師必須現(xiàn)場參與客戶PVV/NS/S階段的生產(chǎn)裝車，及時幫助開展文體分析以快速解決零件發(fā)生的問題，并根據(jù)客戶裝車情況進(jìn)行必要的設(shè)計更改。
3. 在國內(nèi)供應(yīng)商處進(jìn)行產(chǎn)品試生產(chǎn)和PPAP時，供應(yīng)商還未產(chǎn)品設(shè)計工程師和工藝工程師必須在國內(nèi)生產(chǎn)基地跟蹤生產(chǎn)狀況，及時根據(jù)現(xiàn)場情況進(jìn)行必要的設(shè)計、工藝更改。
4. 國內(nèi)生產(chǎn)基地必須具備基本人力資源和能力，為解決零件在整車上的匹配問題，進(jìn)行必要的外形尺寸修改和相應(yīng)的工裝更改。
16. 返修
1. 一級供應(yīng)商必須有獨立的返修流程。
2. 一級供應(yīng)商必須有獨立的返修區(qū)域;返修區(qū)域零件狀態(tài)需有明確標(biāo)識;返修工作必須按照經(jīng)過審批的返修作業(yè)指導(dǎo)書執(zhí)行;返修作業(yè)指導(dǎo)書需經(jīng)過供應(yīng)商的技術(shù)部、質(zhì)量部、制造部的共同確認(rèn)。
3. 對于高風(fēng)險零件的返修(安全件/功能件/大批量返修)，無論該零件來自于一級供應(yīng)商或下級供應(yīng)商，一級供應(yīng)商必須遞交“供應(yīng)商返修零件申請單”，經(jīng)客戶相關(guān)PE/SQE/VQ共同確認(rèn)后，返修方可進(jìn)行。供應(yīng)商現(xiàn)場應(yīng)有返修零件清單，包含經(jīng)客戶批準(zhǔn)的返修零件號、返修范圍、數(shù)量、批準(zhǔn)時間等，供現(xiàn)場審核。
4. 客戶一級供應(yīng)商負(fù)責(zé)下級供應(yīng)商的返修工作，因下級供應(yīng)商返修造成客戶客戶的損失，由一級供應(yīng)商承擔(dān)。一級和二級供應(yīng)商之間建立返修的前饋和后饋機(jī)制，共同規(guī)避返修風(fēng)險。
5. 如缺陷零件需要由第三方進(jìn)行篩選或返修，篩選或返修的相關(guān)費用由供應(yīng)商承擔(dān)。
6. 與缺陷件及返修件相關(guān)的測試費用由供應(yīng)商承擔(dān)。
7. 針對供應(yīng)商返修過程，客戶相關(guān)部門或指定第三方，不定期對供應(yīng)商返修流程以及實際實施情況進(jìn)行審核。審核中如發(fā)現(xiàn)重大問題，進(jìn)入GP-5流程，相關(guān)審核費用由供應(yīng)商支付。
17. 存檔
1. 按IATF16949顧客特殊要求，PPAP、APQP記錄、工裝記錄等，應(yīng)保存至產(chǎn)品現(xiàn)行生產(chǎn)和服務(wù)期再加一個日歷年，除非客戶書面同意放棄。
2. 供應(yīng)商提交的PPAP文件一律在客戶 EP系統(tǒng)中直接歸檔
3. 存檔文件：供應(yīng)商提交的按節(jié)拍生產(chǎn)相關(guān)文件由供應(yīng)商質(zhì)量管理與開發(fā)科保存，保存期為提交之日起2年
18. 二級供應(yīng)商體系開發(fā)
按IATF16949要求，供應(yīng)商應(yīng)對二級供應(yīng)商按照ISO9001進(jìn)行質(zhì)量體系開發(fā)工作。
對二級供應(yīng)商的零件應(yīng)進(jìn)行APQP和PPAP、GP9、GP12等活動。
對模塊化供貨或系統(tǒng)供貨的供應(yīng)商，要求其對適用的二級供應(yīng)商根據(jù)APQP及客戶相關(guān)要求進(jìn)行產(chǎn)品質(zhì)量的先期策劃。
19. 特殊工藝
1. 熱處理、電鍍、油漆過程必須分別滿足AIAG發(fā)布的CQI-9、CQI-11、CQI-12要求及客戶的特殊要求。
2. 焊接和釬焊加工必須分別滿足AIAG發(fā)布的CQI-15和CQI-17要求。
3. 零部件供應(yīng)商需在EP系統(tǒng)中及時查詢當(dāng)前最新版本的客戶客戶各類認(rèn)可清單(如工裝模具、油漆、電鍍、熱處理、實驗室等)并選擇認(rèn)可清單中的供應(yīng)商
20. 樣件提交
MC、OTS、Prototype等樣件的提交，需按客戶有關(guān)規(guī)定嚴(yán)格執(zhí)行(如保證書、零件偏差標(biāo)注、試驗記錄、全尺寸報告、能力分析、工裝要求等)
21. 試驗
試驗項目必須獲得GP10認(rèn)可，如需委托第三方進(jìn)行試驗，此第三方實驗室必須通過ISO17025認(rèn)可以及客戶的GP10認(rèn)可。
對已經(jīng)獲得PPAP批準(zhǔn)的零件，客戶保留不定期入庫抽檢的權(quán)利。試驗零件由供應(yīng)商提供，抽樣方式由客戶決定。如試驗結(jié)果不滿足工程規(guī)范要求，則試驗的相關(guān)費用由供應(yīng)商支付。
22. 工裝要求
1. 根據(jù)客戶采購部的零部件工裝模具開發(fā)計劃，零部件供應(yīng)商原則上應(yīng)按客戶認(rèn)可的工裝模具供應(yīng)商清單選擇。
2. 零件供應(yīng)商另選不在認(rèn)可清單上的工裝模具廠，或者選擇工裝模具自制，必須得到客戶專業(yè)的工裝模具供應(yīng)商質(zhì)量管理工程師認(rèn)可。
3. 零件供應(yīng)商對工裝模具的報價可參見附件《工裝模具操作規(guī)范及支付》。
4. 二級及更下級零件工裝模具資源的使用也應(yīng)遵循客戶工裝模具管理規(guī)定。由一級零件供應(yīng)商提出工裝模具供應(yīng)商審核申請,且只有在得到客戶專業(yè)工裝模具工程師認(rèn)可后才能使用。在使用該工裝模具資源后,一級零件供應(yīng)商將負(fù)責(zé)二級及更下級零件的工裝模具質(zhì)量管理,一旦出現(xiàn)質(zhì)量或進(jìn)度問題，客戶將直接向一級零件供應(yīng)商發(fā)客戶滿意PRR
5. 有關(guān)注塑、沖壓、壓鑄模具的相關(guān)技術(shù)和管理要求可參見附件《供應(yīng)商注塑模具技術(shù)規(guī)范》、《供應(yīng)商沖壓模具技術(shù)規(guī)范》、《供應(yīng)商壓鑄模具技術(shù)規(guī)范》。
23. 流程圖
流程圖與生產(chǎn)過程一致，應(yīng)包括接收、存儲、生產(chǎn)、檢驗、返工、包裝和標(biāo)簽作業(yè)以及發(fā)運等所有過程。流程圖與PFMEA、控制計劃相對應(yīng)。控制計劃應(yīng)完善、有效。
24. 項目啟動
在項目開發(fā)初期、客戶生產(chǎn)啟動前等項目過程中，客戶將對供應(yīng)商進(jìn)行風(fēng)險評估，并對高風(fēng)險的供應(yīng)商采取額外的控制措施(如專門的質(zhì)量閥會議)。
在客戶生產(chǎn)啟動前，客戶要求各相關(guān)供應(yīng)商參加客戶召集的生產(chǎn)啟動會議。
25. 質(zhì)量符合性
1. 由供應(yīng)商負(fù)責(zé)3C零部件和材料的定期檢驗(如有必要，可在控制計劃中體現(xiàn)該要求)，并向主管該產(chǎn)品的客戶 SQE提交產(chǎn)品合格的檢測報告、記錄或第三方的驗證材料，SQE負(fù)責(zé)確認(rèn)文件的有效性。
2. 3C關(guān)鍵零部件和材料質(zhì)量符合性定期確認(rèn)至少每年進(jìn)行一次。
3. 相關(guān)報告和記錄由供應(yīng)商負(fù)責(zé)保存，并要求具備可追溯性。
26. PPAP要求
1. PPAP適用于生產(chǎn)件、服務(wù)件、生產(chǎn)材料或散裝材料。對散裝材料，除客戶相關(guān)方特別要求，一般不要求PPAP
2. 供應(yīng)商必須滿足AIAG PAPP的有關(guān)要求(包括IATF16949“客戶汽車公司的特殊要求”中相關(guān)部分)
3. 在下列情況下，供應(yīng)商必須獲得客戶供應(yīng)商質(zhì)量管理開發(fā)科的完全生產(chǎn)批準(zhǔn)：一種新的零件或產(chǎn)品、對以前提交零件不符合的糾正、由于設(shè)計記錄、規(guī)范或材料方面的工程更改引起產(chǎn)品的改變、AIAG PPAP1.3“顧客通知和提交要求”中要求的情況、AIAG PPAP1.3“顧客通知和提交要求”中，要求供應(yīng)商通知顧客的情形時，SQE要求進(jìn)行PPAP的。
4. 用于PPAP的產(chǎn)品必須是取自供應(yīng)商現(xiàn)場正式的生產(chǎn)過程1~8小時的生產(chǎn)，且規(guī)定的生產(chǎn)數(shù)量至少為300件連續(xù)生產(chǎn)的產(chǎn)品，特殊情況需獲得SQE的同意
5. PPAP必須在生產(chǎn)現(xiàn)場使用與正常生產(chǎn)環(huán)境相同的工裝、量具、過程、材料和操作工進(jìn)行生產(chǎn)。對于來自每個生產(chǎn)過程的零件，如：一個以上裝配線和/或工作站、一模多腔模具的每一模腔、成型模、工裝或模型，都必須進(jìn)行測量，并對代表性零件進(jìn)行試驗
6. 供應(yīng)商必須滿足設(shè)計記錄、規(guī)范的所有要求
7. 零件材料構(gòu)成報告：對于整車項目，凡是供給客戶零件的所有材料必須符合客戶標(biāo)準(zhǔn)，同時供應(yīng)商必須在IMDS系統(tǒng)中通過MDS進(jìn)行材料申報(如涉及到材料不進(jìn)行變更的老項目，需得到客戶 SQE認(rèn)可)，以獲得客戶 PPAP的完全批準(zhǔn)。
8. 供應(yīng)商必須按照PPAP檢查清單規(guī)定的內(nèi)容，提交相應(yīng)文件和記錄。
9. PPAP零件批準(zhǔn)狀態(tài)需明確。
10. 所有PPAP臨時批準(zhǔn)零件的供應(yīng)商應(yīng)當(dāng)填寫臨時批準(zhǔn)書。
11. 供應(yīng)商在PPAP前若未通過PSA，客戶參考《受控發(fā)運擦做規(guī)程》的操作，制定第三方對供應(yīng)商實施發(fā)運前100%檢查，費用由供應(yīng)商承擔(dān)，且PPAP批準(zhǔn)狀態(tài)只能為臨時批準(zhǔn)。直至PSA通過后，PPAP才能完全批準(zhǔn)且第三方退出。
27. GP12
應(yīng)用范圍：適用于所有新零件或工程更改新零件，或存在重大風(fēng)險的供應(yīng)商。
目的：供應(yīng)商有效識別零部件的質(zhì)量風(fēng)險，找出根本原因并給予解決，從而避免以后大批量缺陷的發(fā)生。
進(jìn)入：
1. 對新零件或工程更改新零件，從交樣開始，供應(yīng)商開始執(zhí)行GP-12.
2. 認(rèn)為有重大風(fēng)險（如易地生產(chǎn)、分供方改變、過程失控等）時，要求供應(yīng)商對相關(guān)零件執(zhí)行GP-12.
3. 若發(fā)布GP-4生產(chǎn)件批準(zhǔn)狀況通知書，SQE根據(jù)實際執(zhí)行情況在GP-4生產(chǎn)件批準(zhǔn)狀況通知書中對GP-12的相關(guān)選項進(jìn)行選擇。若在EP系統(tǒng)中操作，在APQP創(chuàng)建時對GP-12的相關(guān)選項進(jìn)行選擇。
4. 遏制時間：
對新零件或工程更改新零件，供應(yīng)商質(zhì)量管理工程師按GP-12的要求與供應(yīng)商確定早期生產(chǎn)遏制時間，至少客戶 SORP/PTR成功后一個月供應(yīng)商才可以申請退出。
對于重大風(fēng)險問題，由SQE根據(jù)風(fēng)險程度決定遏制時間。
供應(yīng)商按早期生產(chǎn)遏制程序(GP-12)要求，對試生產(chǎn)進(jìn)行控制。
確定GP12的負(fù)責(zé)人;
制定GP-12控制計劃，包括：功能檢測、防錯措施、附加檢驗項目等;
對于GP-12過程中發(fā)現(xiàn)的不合格問題應(yīng)及時遏制并采取永久糾正措施;
識別和確認(rèn)所需的測量設(shè)備及相關(guān)的數(shù)據(jù)收集方法;
保存實施并驗證控制計劃的書面證據(jù)，并提交SQE，包括：相關(guān)遏制數(shù)據(jù)、糾正方案等。
供應(yīng)商在執(zhí)行早期生產(chǎn)遏制時按GP-12的要求，貼上由管理者代表簽名的綠色圓形(直徑3.2 ~ 5 CM)標(biāo)貼，并黏貼于產(chǎn)品上或發(fā)運標(biāo)簽旁。
5. 退出原則：
如GP-12期間在客戶現(xiàn)場無質(zhì)量問題發(fā)生。或在客戶現(xiàn)場發(fā)生質(zhì)量問題，但有關(guān)質(zhì)量問題均已被解決，受控發(fā)運均已被關(guān)閉。
供應(yīng)商現(xiàn)場的過程穩(wěn)定受控，產(chǎn)品質(zhì)量和過程能力滿足客戶要求。
6. 當(dāng)供應(yīng)商滿足GP-12的遏制時間和退出要求時，由供應(yīng)商提出退出申請，客戶 SQE進(jìn)行確認(rèn)。
7. 供應(yīng)商在退出GP-12控制的產(chǎn)品上或發(fā)運標(biāo)簽旁不再增貼綠色圓形標(biāo)貼。
28. 投產(chǎn)
1. 供應(yīng)商有責(zé)任管理按節(jié)拍生產(chǎn)模擬和正式運行所生產(chǎn)的產(chǎn)品，這些庫存必須被適當(dāng)?shù)匕b和存儲至授權(quán)發(fā)運。
2. 對分供方的要求：
一級供應(yīng)商應(yīng)負(fù)責(zé)其分供方的可靠性。
在GP-9運行前，供應(yīng)商以書面形式向SQE提交分供方的每日合同產(chǎn)能確認(rèn)以及實際的質(zhì)量、產(chǎn)能、發(fā)運表現(xiàn)
推薦供應(yīng)商使用本程序進(jìn)行分供方產(chǎn)能的研究
供應(yīng)商監(jiān)控按節(jié)拍生產(chǎn)：
供應(yīng)商應(yīng)確保遵守本程序
供應(yīng)商應(yīng)由該產(chǎn)品項目經(jīng)理或其指派人員現(xiàn)場監(jiān)控整個生產(chǎn)
3. 在生產(chǎn)完畢后的24小時內(nèi)，供應(yīng)商必須填寫正式的附件，系統(tǒng)表，并提交SQE。(對未進(jìn)入EP系統(tǒng)的項目，供應(yīng)商的高層管理人員必須在A表上簽字并蓋公司章;若通過EP系統(tǒng)運行的項目，則需要供應(yīng)商高層管理人員簽字后提交EP系統(tǒng)即可)
4. 在完成按節(jié)拍生產(chǎn)研究以及工作表(附件B、C系列)評審后，將產(chǎn)生運行結(jié)論。
-通過。所有按節(jié)拍生產(chǎn)要求得到滿足。過程控制計劃審核(附件B)和產(chǎn)能分析(附件C系列)通過，分供方能力得到書面確認(rèn)，所生產(chǎn)產(chǎn)品符合客戶要求。
-分階段通過。供應(yīng)商符合已批準(zhǔn)的階段性加速計劃以達(dá)到合同產(chǎn)能。
-顧客原因失敗。供應(yīng)商符合“通過”或“分階段通過”的要求，但客戶 LCR超過了合同產(chǎn)能，供應(yīng)商無法滿足。
-因PPAP待定。所有和產(chǎn)能相關(guān)的要求都得到符合，但其“通過”因：PPAP臨時批準(zhǔn)或SQE/供應(yīng)商判斷仍存在PPAP未關(guān)閉問題可能影響系統(tǒng)產(chǎn)能，而待定。當(dāng)PPAP問題得到整改或確認(rèn)其對產(chǎn)能沒有影響后，可以將結(jié)論改為：通過。
-失敗。過程控制計劃審核(附件B)和產(chǎn)能分析(附件C系列)有嚴(yán)重不符合需進(jìn)行重大整改，或無法提供分供方能力的書面確認(rèn)。
29. PTR規(guī)定
1. 所有的斷點新零件在被供應(yīng)商作為正常零件供給客戶之前，均必須已成功地通過PTR的實施。
2. 供應(yīng)商提供的PTR零件必須是合格的、可用于客戶正常可銷售車生產(chǎn)的零件。
3. 供應(yīng)商必須支持在新零件斷點前向客戶提供PTR零件。
4. 供應(yīng)商有責(zé)任對客戶分供方零件狀態(tài)更改實施PTR。如果PTR失敗，供應(yīng)商必須在第一時間通知SQE工程師，以便采取后續(xù)措施。
30. 斷點規(guī)定
1. 供應(yīng)商必須在8個工作小時內(nèi)回復(fù)客戶網(wǎng)上發(fā)出的工程斷點查詢通知，并認(rèn)真填寫相關(guān)內(nèi)容，提供正確的信息以作為客戶實施斷點的依據(jù)。
2. 供應(yīng)商由于任何原因而不能根據(jù)零件預(yù)測持續(xù)供應(yīng)零件, 應(yīng)至少于零件短缺前四個星期, 依據(jù)“短缺零件報警流程” 向客戶物流分部物料計劃跟蹤工程師(F/U)以書面形式報警。
3. 客戶物流分部是客戶唯一確定零件批量供貨斷點時間的部門。
4. 供應(yīng)商在收到客戶物流分部的工程斷點信息后，必須嚴(yán)格控制舊零件庫存，并做好新零件的供貨準(zhǔn)備工作。
5. 供應(yīng)商根據(jù)客戶工程/質(zhì)量部門要求而變更零件狀態(tài)，如不能確定是否會引起零件號變化的, 必須向客戶物流分部提前告知可能產(chǎn)生的影響。
6. 對客戶斷點控制支持與否是對供應(yīng)商供貨質(zhì)量考核的一個重要因素。
31. 變更管理
1. 本要求適用于所有PPAP批準(zhǔn)后，零部件生產(chǎn)供應(yīng)地點發(fā)生轉(zhuǎn)移的供應(yīng)商
2. 供應(yīng)商負(fù)責(zé)確保在零部件發(fā)生易地生產(chǎn)時，產(chǎn)品質(zhì)量、產(chǎn)能、過程、包裝、供貨等滿足客戶的要求。
3. 供應(yīng)商零件發(fā)生易地生產(chǎn)時，要重新進(jìn)行PPAP、GP9和GP12.適用時(如供應(yīng)商易地生產(chǎn)后生產(chǎn)體系、控制體系、人員等發(fā)生重大變化，或其他SQE認(rèn)為有較大潛在風(fēng)險時)，由SQE/SDE對供應(yīng)商新的生產(chǎn)場所進(jìn)行質(zhì)量體系的確認(rèn)和檢查。
4. 供應(yīng)商的生產(chǎn)供應(yīng)地點計劃發(fā)生轉(zhuǎn)移時，需在第一時間(規(guī)劃初期，最遲不得晚于易地生產(chǎn)實施前6個月。)書面向Buyer提出申請，并明確以下信息：
-易地生產(chǎn)過程中的供應(yīng)商指定負(fù)責(zé)人和相應(yīng)的組織機(jī)構(gòu)
-影響的零件(零件名、零件號，車型)
-原地點和轉(zhuǎn)移地點
-相應(yīng)的時間計劃(包括廠房和輔助設(shè)施建設(shè)，計劃的設(shè)備安裝、調(diào)試和試生產(chǎn)日期、PPAP和GP9、PTR日期，人員招聘和培訓(xùn)計劃)等信息。
-易地生產(chǎn)過程中的新舊生產(chǎn)地的零部件生產(chǎn)計劃，庫存計劃和物流保證(與PC&L供應(yīng)鏈協(xié)調(diào)工程師確認(rèn))、產(chǎn)能計劃。
-新生產(chǎn)場所的IATF16949的認(rèn)證計劃。
-其他有關(guān)信息。
5. 召集SQE、PE、PC&L工程師召開協(xié)調(diào)會議，將供應(yīng)商易地生產(chǎn)的計劃及時通報相關(guān)各方并進(jìn)行風(fēng)險評估。
6. 供應(yīng)商易地生產(chǎn)需經(jīng)客戶書面同意后方可實施。
7. 易地生產(chǎn)實施過程中出現(xiàn)的問題，供應(yīng)商應(yīng)及時與Buyer、SQE、PE及PC&L供應(yīng)鏈協(xié)調(diào)工程師溝通、解決，并在客戶問題清單中記錄，明確措施、責(zé)任人和計劃日期。
8. 供應(yīng)商需在易地生產(chǎn)后一年內(nèi)完成新生產(chǎn)場所的IATF16949認(rèn)證。
9. 在PPAP完全批準(zhǔn)前，供應(yīng)商定期向Buyer和SQE匯報(至少每月一次)易地生產(chǎn)過程中的工作狀態(tài)，并及時更新時間進(jìn)度計劃表和問題清單。
10. 供應(yīng)商易地生產(chǎn)后由新基地生產(chǎn)的零件，在SQE按PPAP程序完成生產(chǎn)件批準(zhǔn)之前，不得向客戶發(fā)運(除非有PAA特別許可)。
32. 糾正措施和問題解決
1. 對零件在售后發(fā)生的質(zhì)量問題，客戶將以PR&R形式反饋給供應(yīng)商，供應(yīng)商海外設(shè)計人員應(yīng)及時分析根本原因，拿出解決方案
2. 糾正措施，因質(zhì)量和/或產(chǎn)能不符合導(dǎo)致的按節(jié)拍生產(chǎn)失敗，必須在按節(jié)拍生產(chǎn)完成后2日內(nèi)將糾正措施提交SQE并得到批準(zhǔn)。
3. 糾正措施實施后，SQE決定驗證方法：實施效果現(xiàn)場確認(rèn)或重新進(jìn)行按節(jié)拍生產(chǎn)。根據(jù)驗證結(jié)果，修改結(jié)論。
4. 國產(chǎn)件在客戶系統(tǒng)中發(fā)布，進(jìn)口件PR&R在全球系統(tǒng)中發(fā)布。供應(yīng)商必須要有專人回復(fù)PR&R。
5. SQE、SDE or TM發(fā)出PR&R(包括:問題描述和問題反饋) 給供應(yīng)商 。
6. 發(fā)布類型：質(zhì)量PR&R、顧客滿意PR&R、間接PR&R等。
7. 國產(chǎn)零件供應(yīng)商應(yīng)在接到通知后一個工作日內(nèi)遞交如何處理此問題的初步答復(fù)，并在 15 天內(nèi)提交最終答復(fù)。
8. CKD件供應(yīng)商應(yīng)在接到通知后2個工作日內(nèi)遞交如何處理此問題的初步答復(fù)，并在15天內(nèi)提供最終答復(fù)。
9. 初步答復(fù)要求：包括初步的問題分析，遏制措施、方法和斷點。
10. 最終答復(fù)要求：包括問題的根本原因、長期糾正措施、長期斷點日期并附上更改的FMEA、控制計劃等文件。
11. 關(guān)閉PR&R的要求：
-整改措施和現(xiàn)場驗證有效，
-供應(yīng)商提交相關(guān)的檢驗、試驗記錄，
-供應(yīng)商提交相關(guān)的流程圖、DFMEA、PFMEA、控制計劃、防錯措施等。
-如果確認(rèn)質(zhì)量問題不是供應(yīng)商責(zé)任，供應(yīng)商可以申請撤消PR&R。
33. 受控發(fā)運
1. 根據(jù)供應(yīng)商的以往質(zhì)量表現(xiàn)，對于高風(fēng)險零件或高風(fēng)險的供應(yīng)商，客戶可以指定第三方，對供應(yīng)商供貨的產(chǎn)品進(jìn)行100%檢驗，或/和對供應(yīng)商的質(zhì)量體系進(jìn)行審查(包括供貨初期和批量供貨期間)。
2. 對產(chǎn)品審核，如果100%檢驗結(jié)果所有產(chǎn)品檢驗合格，由客戶支付相關(guān)費用; 如果檢驗發(fā)現(xiàn)不合格品，則所有相關(guān)費用由供應(yīng)商支付。
3. 對體系審核，如果對供應(yīng)商的質(zhì)量體系審核未發(fā)現(xiàn)重大不合格或其他重大問題，審核費用由客戶支付。如果審核發(fā)現(xiàn)供應(yīng)商存在重大不合格或其他重大問題(如擅自更改原材料，擅自更改分供方，擅自對過程、工藝作出重大更改等)，則相關(guān)審核費用由供應(yīng)商支付。
4. 供應(yīng)商必須按APQP要求進(jìn)行階段評審和可行性承諾，完成規(guī)定的17項任務(wù)以及客戶要求的其他任務(wù)。問題清單和項目進(jìn)度表應(yīng)保持動態(tài)更新，與項目狀態(tài)一致。
5. 飛行檢查：
為確保產(chǎn)品的一致性，客戶SQE有權(quán)利在不事先通知供應(yīng)商的情況下，對供應(yīng)商進(jìn)行產(chǎn)品和過程突擊審核，審核結(jié)果視嚴(yán)重程度按GP-5進(jìn)行操作。
6. 在生產(chǎn)啟動階段(包括pre-launch/launch)，根據(jù)供應(yīng)商產(chǎn)品前期開發(fā)情況和以往供貨表現(xiàn)，對于高風(fēng)險零件或高風(fēng)險的供應(yīng)商，客戶可以指定第三方，在供應(yīng)商處、生產(chǎn)啟動倉庫(launch warehouse)、或第三方處，對供應(yīng)商供貨的產(chǎn)品進(jìn)行100%檢驗。如果所有產(chǎn)品檢驗合格，由客戶支付相關(guān)費用; 如果檢驗發(fā)現(xiàn)不合格品，則所有相關(guān)費用由供應(yīng)商支付。
7. 停止新業(yè)務(wù)：
客戶根據(jù)供應(yīng)商的受控發(fā)運、顧客滿意PRR、ISO/TS 16949證書的時效性及承諾書的履行等表現(xiàn)決定是否停止其新業(yè)務(wù)。
34. 合格/不合格物料的區(qū)分
1. 有不合格物料的處理流程，員工理解如何處理不合格/可以物料并遵守
2. 合格物料的對方、存儲和標(biāo)識符和要求
3. 不合格品/可疑品被清晰地標(biāo)識和/或有效的隔離(如紅/黃/綠顏色標(biāo)識的有效使用)
4. 有發(fā)布的遏制流程來確保建立有效的遏制斷點。有相關(guān)的遏制行動和記過記錄
5. 按照產(chǎn)品的追溯要求建立了追溯方法，對返工件也有相應(yīng)追溯(如需)
35. 分層審核
1. 有分層審核流程并有效實施，確認(rèn)過程控制的符合性，識別持續(xù)改進(jìn)的機(jī)會，建立與員工間言傳身教的互動
2. 管理層負(fù)責(zé)分層審核的實施，每一級管理層都應(yīng)參加分層審核
3. 分層審核有效實施并有完整記錄
4. 審核發(fā)現(xiàn)的所有不符合項的整改必須被有效跟蹤
36. PFMEAs
1. 運用最新版PFMEA對所有生產(chǎn)過程進(jìn)行風(fēng)險分析。PFMEA必須由包括制造團(tuán)隊成員在內(nèi)的多功能團(tuán)隊聯(lián)合完成。基于嚴(yán)重度、發(fā)生頻次和探測度建立風(fēng)險評估和識別方法(不能優(yōu)先使用RPN值)，并用于PFMEA持續(xù)改進(jìn)
2. 在PFMEA中正確識別所有可能失效模式(如用錯零件、混料、異物控制等)，PFMEA文件的描述正確
37. PFMEAs-風(fēng)險降低和年度回顧
1. 定期開展風(fēng)險降低持續(xù)改進(jìn)活動來避免缺陷流出工序
2. 對優(yōu)先改進(jìn)項的行動方案應(yīng)包括：建議措施，責(zé)任人，相關(guān)時間計劃
3. 定期在生產(chǎn)現(xiàn)場進(jìn)行逆向PFMEA檢查以識別新的潛在失效模式
38. 臨時代替/偏差管理
1. 工廠應(yīng)識別可臨時替代或偏差接受的裝置。對所有批準(zhǔn)的臨時替代/偏差接受方案，要進(jìn)行風(fēng)險評估并建立完整的作業(yè)指導(dǎo)書
2. 定期回顧已實施的臨時替代/偏差管理活動來尋求降低或消除再次實施的可能性
39. 防錯驗證
1. 每班開機(jī)前對所有的防錯裝置進(jìn)行功能(失效或模擬失效)檢查，以確認(rèn)防錯功能有效，如失效按過程控制計劃的反應(yīng)計劃實施
2. 防錯樣件要有清晰標(biāo)識，要保留防錯驗證的記錄。防錯失效的行動計劃應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)化并易于理解
3. 做好防錯樣件管理與校準(zhǔn)(如需)
40. 量具校準(zhǔn)及測量系統(tǒng)分析
受控管理測量裝置，定期進(jìn)行測量系統(tǒng)分析(如R&R，偏移，線性，穩(wěn)定性等)、測量裝置檢定/校驗
41. 快速響應(yīng)
1. 符和快速響應(yīng)的最低要求
2. 工廠管理層應(yīng)確保問題被定期的跟蹤。工廠管理層積極參與每日會議并跟蹤審核相關(guān)文件(如快反看板、問題解決報告、PFMEA、控制計劃，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)文件，分層審核等)
3. 明確定義問題關(guān)閉的退出條件和時間計劃
4. 糾正措施橫向展開和經(jīng)驗教訓(xùn)總結(jié)
42. 團(tuán)隊合作解決問題
1. 在組織的各個層級有完善的、標(biāo)準(zhǔn)化的問題解決流程
2. 有明確定義的問題解決啟動標(biāo)準(zhǔn)
3. 有效的實施問題定義，根本原因分析和解決對策
4. 團(tuán)隊合作有效解決問題，組長有效跟蹤和推動問題解決
43. 質(zhì)量關(guān)注點檢查
1. 每班對關(guān)鍵特性的高風(fēng)險項目進(jìn)行質(zhì)量關(guān)注檢查
2. 來源與客戶反饋和問題解決的高風(fēng)險項目都應(yīng)在質(zhì)量關(guān)注點檢查或其他適用的檢查清單中體現(xiàn)，并每班檢查
44. 標(biāo)準(zhǔn)化操作
對所有操作按企業(yè)標(biāo)準(zhǔn)格式建立符和安全、質(zhì)量和節(jié)拍要求的作業(yè)指導(dǎo)書。工作場地的管控應(yīng)符和要求，如5S。必須詳細(xì)描述操作的具體步驟、方法和要求，以確保所有操作工的每一次操作都執(zhí)行相同的動作
45. 變更管理
1. 工廠內(nèi)與設(shè)計、人、機(jī)、料、法、環(huán)相關(guān)的過程變更都被充分驗證
2. 對來源與客戶和內(nèi)部的變更，工廠遵循文件化的變更管理流程并同步更新PFMEA(如需)
3. 變更(產(chǎn)品設(shè)計變更、工藝變更、分供方工藝變更)實施前通過多功能小組會議形式充分的討論和交流并協(xié)調(diào)PTR實施
46. 質(zhì)量門（驗證崗位/終檢/CARE/GP12）
1. 所有產(chǎn)品在發(fā)運前必須進(jìn)行終檢或GP12檢查。可以是100%的檢驗、抽檢或基于風(fēng)險的評審
2. 驗證崗位(終檢/CARE/GP12)的所有檢查項目必須是之前的過程中檢查過的。質(zhì)量檢查應(yīng)納入標(biāo)準(zhǔn)化操作要求。可以組合使用指點/劃線、觸摸、聽、計數(shù)等檢查方法
3. 出現(xiàn)如新項目投產(chǎn)、臨時替代、重大變更、長時間停機(jī)后恢復(fù)生產(chǎn)、客戶反饋，應(yīng)該為連續(xù)的產(chǎn)品或質(zhì)量檢查
47. 變更管理-生產(chǎn)試運行
1. 基于風(fēng)險確定合理的PTR數(shù)量。在各個層級做好變更內(nèi)容的交流和溝通
2. 有效的管控、存儲和清晰標(biāo)識PPAP批準(zhǔn)前后的零件和PTR零件
48. 按燈系統(tǒng)
1. 在所有產(chǎn)品區(qū)域建立有效的暗燈系統(tǒng)來支持團(tuán)隊成員進(jìn)行異常報警和相關(guān)信息交流
2. 所有操作區(qū)域按要求使用按燈系統(tǒng)，并達(dá)到預(yù)期的效果
49. 報警和升級
合理地不合格品報警和升級流程。按報警和升級流程進(jìn)行報警
50. 感官檢驗（目視/觸摸/聽等）
統(tǒng)一的產(chǎn)品感官檢驗標(biāo)準(zhǔn)，適用于工廠內(nèi)有多條生產(chǎn)線生產(chǎn)同樣的產(chǎn)品甚至在全球有不同工廠做同樣產(chǎn)品時
51. 感官檢驗標(biāo)準(zhǔn)-溝通和理解
1. 感官檢驗標(biāo)準(zhǔn)作為標(biāo)準(zhǔn)化操作的一部分清晰的傳遞給了相關(guān)團(tuán)隊成員。團(tuán)隊成員清晰有效的理解感官檢驗標(biāo)準(zhǔn)
2. 感官檢驗標(biāo)準(zhǔn)用于定義“合格與不合格”，必須滿足客戶要求
52. 過程控制管理
過程控制管理-PFMEA/過程控制計劃/作業(yè)指導(dǎo)書
1. PFMEA、控制計劃、標(biāo)準(zhǔn)化操作文件定義充分，層層間有效傳遞
2. 定義的關(guān)鍵控制點在對應(yīng)的工位上和標(biāo)準(zhǔn)化操作文件中有標(biāo)識
53. 按過程控制計劃要求實施
1. 按過程控制計劃要求(頻次和樣本數(shù))實施過程控制并按要求保留相關(guān)的記錄(如控制圖、檢查記錄單等)。有反應(yīng)計劃并在發(fā)現(xiàn)不符合時按反應(yīng)計劃有效實施
2. 過程控制頻次和樣本數(shù)基于嚴(yán)重度和發(fā)生頻次確定。過程控制中檢驗/測試頻次的設(shè)定需滿足檢驗/測試結(jié)果出來前產(chǎn)品不能被發(fā)運到客戶處
3. 定期評審過程控制頻次和樣本數(shù)。特定過程控制要求應(yīng)被滿足并保留審核記錄，對偏差項實施改進(jìn)
54. 過程能力研究
對高風(fēng)險/有重大影響的過程/設(shè)備(如KCDS最低要求)進(jìn)行過程能力分析以識別過程能力并確定改善方向。對不符合要求的過程實施整改并保留記錄。監(jiān)控過程穩(wěn)定性并用于過程能力驗證
55. 返工返修/拆解
1. 在線/離線返修都必須按批準(zhǔn)的標(biāo)準(zhǔn)化操作要求是實施
2. 返修返工或拆解回用物料至少有一個額外的獨立確認(rèn)過程(第2人或設(shè)備)
3. 返工后物料至少返回去取出工位以確保執(zhí)行控制計劃中的所有檢查和實驗項目
56. 前饋后饋
1. 在質(zhì)量門和制造班組長及產(chǎn)品管理團(tuán)隊間有快速的前饋后饋信息傳遞
2. 在生產(chǎn)工位發(fā)布質(zhì)量警示防止問題繼續(xù)發(fā)出或流出，質(zhì)量警示卡可以作為臨時作業(yè)指導(dǎo)書使用到問題關(guān)閉后相關(guān)的作業(yè)指導(dǎo)書跟新完成
57. 異物管理
產(chǎn)品被有效防護(hù)防止異物進(jìn)入
58. 維護(hù)保養(yǎng)
1. 設(shè)備工程師、生產(chǎn)線和設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)人員的共同參與才能實現(xiàn)卓越可靠的設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)(TPM)
2. 識別關(guān)鍵維修備件，做好維修備件的定義、安全庫存和有效管理
3. 維護(hù)保養(yǎng)計劃必須覆蓋所有設(shè)備和工裝，做好預(yù)防性的維護(hù)保養(yǎng)，根據(jù)實際情況建立并實施預(yù)見性和維護(hù)保養(yǎng)
59. 先進(jìn)先出/物料搬運過程
、
1. 有工廠級的先進(jìn)先出和物料搬運過程管理規(guī)定并應(yīng)用于所有工位。有良好的目視化管理應(yīng)用
2. 在制品存儲用包裝，料架，料框能有效防護(hù)物料不受損傷
60. 認(rèn)可的發(fā)運包裝
量產(chǎn)品和所有的可銷售物料發(fā)運時應(yīng)按客戶批準(zhǔn)的形式包裝并正確的標(biāo)識
61. 分供方管理
1. 制定分供方管控指標(biāo)并跟蹤其表現(xiàn)
2. 分供方年度評審并跟蹤關(guān)閉審核發(fā)現(xiàn)的問題
3. 新業(yè)務(wù)定點與分供方的質(zhì)量表現(xiàn)相關(guān)聯(lián)
62. 安全
1. 組織應(yīng)關(guān)注安全，營造安全的工作環(huán)境
2. 在所有工位明確安全規(guī)定，包括PPE(個人防護(hù)裝備)
3. 有降低安全風(fēng)險和溝通/解決安全問題的系統(tǒng)。跟蹤、回顧并解決安全事故和安全風(fēng)險問題
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