2002年03月,國際汽車特別工作組（IATF:International Automotive Task Force）和日本汽車制造商協會（JAMA:Japan Automobile Manufacturers Association.）在ISO/TC176的質量管理和質量保證技術委員會的支援下以ISO9001:2000版質量管理體系為基礎結合QS-9000:1998（美國）、VDA6.1:1999（德國）、EAQF（法國）:1994和AVSQ（意大利）:1995等質量體系的要求對原ISO/TS16949汽車供方質量體系要求(技術規范)第一版標準進行了技術修訂,并于2002年03月14日頒布了ISO/TS16949:2002質量管理體系要求(技術規范)第二版標準,英文作為其官方語言,BSI做為世界唯一一家認證機構,被邀請參與該標準的技術修訂.
ISO/TS16949標準以避免汽車供應鏈企業進行多重認證為準則,并持續向下列目標努力:
·在供應鏈中持續不斷的改進
a）質量改進
b）生產力改進
c）成本的降低.
·強調缺點的預防
a）SPC的應用
b）防錯措施.
·減少變差和浪費
a）確保存貨周轉及最低庫存量
b）質量成本
c）非質量的額外成本(待線時間,過多搬運...)
利用先期策劃保證產品質量和提高產品可靠性
ISO/TS16949標準強調策劃,在產品量產之前通過產品質量先期策劃或項目管理等方法,對產品設計和制造過程設計進行管理.產品質量策劃或項目管理是一種結構化的方法,用來確定和制定確保某產品使顧客滿意所需的步驟.產品質量策劃的目標是促進與所涉及的每一個人的聯系,以確保所要求的步驟按時完成.有效的產品質量策劃領帶于公司高層管理者對努力達到使顧客滿意這一宗旨的承諾,分如下步驟:
1.計劃和確定項目
目的是確定顧客的需要和期望,以計劃和規定質量項目.所有的工作都應考慮到顧客,以提供比競爭者更好的產品和服務.產品質量策劃過程的早期階段就是要確保對顧客的需要和期望有一個明確的了解.
2.產品設計和開發
目的是將策劃過程中設計特征和特性發展到接近最終形式是的要素.即使是在設計由顧客進行或部分由顧客進行的情況下產品質量策劃小組也應考慮策劃過程中的所有設計要素,包括從樣件制造到驗證產品和有關服務滿足顧客呼聲目標的所有環節.一個可行的設計應能滿足生產量、工期和工程要求的能力,并滿足質量、可靠性、投資成本、重量、單件成本和進度目標等.
3.過程設計和開發
目的是為獲得優質產品開發一個制造系統和與其相關的控制計劃,在產品質量策劃過程的這一階段所要完成的任務依賴于成功地完成前兩階段的任務.這一階段的任務是為了保證開發一個有效的制造系統,這個制造系統應保證滿足顧客的要求、需要和期望.
4.產品和過程確認
目的是通過試生產運行評價來對制造過程進行確認.在試生產運行中,產品質量策劃小組應確認是否遵循控制計劃和過程流程圖,產品是否滿足顧客的要求,還應注意正式生產運行之前有關關注問題的調查和解決
5.反饋、評定和糾正措施
質量策劃不隨過程確認和就緒而終止.在零件制造階段當顯示出所有的特殊和普通變差原因時,可評價輸出,這也是評價產品質量策劃工作的有效性的時候.在這一階段,生產控制計劃是評價產品和服務的基礎.
利用多種工具進行缺陷預防
ISO/TS16949標準的理念之一是:產品質量是設計出來的,是制造出來的,推行缺陷預防,過多的檢驗是一種浪費.在理念形成后又推出多種實用工具去實現.
1.潛在失效模式和效果分析
潛在失效模式及后果分析（FMEA）是極其重要的缺陷預防技術,是實現預防為主的重要手段之一,在產品實現策劃階段完成,并在產品實現過程中完善.FMEA可以描述為一組系統化的活動,其目的是:
（a）認可并評價產品/過程中的潛在失效以及該失效的后果;
（b）確定能夠消除或減少潛在失效發生機會的措施;
（c）將全部過程形成文件.FMEA是對確定設計或過程必須做哪些事情才能使顧客滿意和降低企業自身風險這一過程的補充
2.統計技術應用
統計技術的應用,使企業利用預防的方法代替了檢驗,將問題發現在其發生之前,并持續地改進其流程,從而使企業及早發現問題,避免或減少由于各種問題(包括質量事故)的發生給企業帶來的損失.典型的統計技術應用于計量型數據和計數型數據.
3.防錯方法
有些錯誤的產生是由于作業員操作不認真的原因,并且一味地批評或教育員工恐怕達不到預期效果,此時防錯技術可以登場了.防錯技術是在產品設計和制造過程設計開始的,使再笨的員工也能操作正確.比如,現在的筆記本電腦設計的接頭插空,假如你不熟悉該產品,可能要插錯接頭,此時你能插進去嗎?插不進去,錯誤自然不能發生,損失也就沒有了.
成本控制
關于成本的控制,上述企業對流程的策劃和對不合格品的預防,目的之一就是減少不合格品,從而可以減少不良質量成本.除此而外,本標準導入了精益制造的原則,目的之一也是控制成本.精益制造原則要求企業不同部門具有相同的目標,即:為達到企業自身制訂的成本目標而工作,控制成本的公式,從傳統的模式:成本+利潤=價格,或價格-成本=利潤,變成精益模式:價格-利潤=成本,價格是市場導向的,不以企業思維而改變,利潤是企業領導層制定的,是企業的戰略之一,在一定的利潤戰略部署下,當價格變動時(通常是降價),成本隨之改變(通常要求減少),那么企業各部門如何去做來保證成本控制在預期目標內呢?這就是精益制造方法要去解決的問題.精益制造的理念是減少浪費,企業運行中的各種浪費,比如:生產搬運過多,廢品的產生,更換模具時間太長,產品庫存過多等等.任何的浪費得到解決或控制,都會使成本減少,問題是如何使浪費得到解決或控制呢?首先是觀念,必須先有想去解決問題的觀念,其次要具體問題具體分析,在本標準里也有些方法可以借鑒,比如要求顧客導向的生產計劃,可以一定程度減少庫存品過多;對廠房,設備和設施進行策劃,可以減少過多搬運等等.
ISO/TS16949:2002質量管理體系不是萬能的,對不同企業的影響也有差異,企業也不可能指望實施了ISO/TS16949:2002質量管理體系就萬事大吉了,但求能夠通過事實本體系能夠比以前有一點進步,并堅持不懈,持續改進體系流程,從而達到最終目的.
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