在企業競爭力歸根結底是供應鏈的競爭，供應鏈的業務流程效率高低，一方面需借助IT信息技術，一方面也是最關鍵的，是供應鏈各個節點的人（員工），特別是現場員工。
什么是現場?就是以員工、生產流程、設備、質量、倉庫、環境等直接部門為工作核心、中心、重心，再不斷擴展到其它相關部門的工作理念和實踐，與現場保持密切的接觸，是生產系統有效管理的關鍵。
有實力的企業擁有這樣的現場：
1)員工能主動地想辦法理解企業的戰略和遠景目標;
2)結合現場實際將其轉化為可行的戰術;
3)努力解決在執行過程中發生的各種問題。
當你要看一家工廠生產車間是否符合你要求，你重要著重看哪幾點呢?
01
第一層次：著眼于大方面系統，用客戶的眼光去看，去審視。
一、看流程
看流程的目的是看一家企業是否有一個精益的布局，是否在創造無間斷的操作流程使問題可視化。流程非常重要，一個隨時間斷的流程布局，浪費隨處可見，一個精益的布局流程能在設計的源頭上消除很多的浪費。
二、看可視化
可視化是讓問題簡單化，是用眼睛管理。可視化也是企業管理氛圍的體現，管理水平的直觀傳達。生產看板管理，是指為了達到JIT準時生產方式而控制現場生產流程的工具，是企業生產現場的必備標準。
三、看標準化
一個企業肯定有許多標準，之所以叫標準化，是將標準普及到可執行的層面。建立標準有四個關鍵問題：
1、是否每個人都能知道正常與異常？
2、是否每個人都能知道自己應該采取的標準方法？
3、是否每個人都知道自己工作的主要問題？
4、是否每個人都知道自己在做什么？
四、看文化
精益的企業文化是企業發展的內在動力。有精益的流程，有可視化的問題管理方法、有標準化的管理基準、有創新的企業文化，這家企業應該是能看的，值得參觀學習的。
如果一家企業它具備了這樣一種精益文化，首先，這種企業文化要求高級管理人員堅持到生產一線去，直接聆聽員工的聲音;其次，這種文化里，每天都會使用精益工具，目的是潛在問題凸現出來，每個人都會問“為什么”，直到找出問題的根本原因，并提出相應的對策，并不斷點檢對策的正確性。
02
第二層次：著眼于管理環節，用管理者的眼光去看。
方法是：一看、二問、三思、四做。
一看：站在距現場5M遠的地方用客戶的眼光去觀察20-30分鐘，對象是人、機、料、法、環，然后再進入現場去近距離看、聽、想。
人是否有提升計劃?設備是否有點檢基準?物料是否能夠配送?加工方法是否易于遵守?環境是否易于輕松工作?
二問：分為問操作者和問自己。
問操作者：為何這樣做?這樣做的依據是什么?----強化遵守規定意識;這樣做的目的是什么?----強化返回原點思考的意識;要達到什么樣的標準?----強化質量意識;有沒有異常?出現異常怎么辦?----強化異常問題“呼、停、待”意識;
問自己：為何要這樣做?有沒有更好的辦法?----強化改善意識。
三思：思考原點、思考根源、思考方案。
思考原點：針對看到的現象，返回原點(創造價值)進行思考;原點就是：以客戶需求為導向，用最少的資源，制造有價值的商品如果偏離了這個原點，就存在問題。
思考根源：針對問題點，思考問題產生的根源，(切忌不要被表面現象蒙蔽)用“五步為什么?”查找問題的根源;
思考方案：針對問題，思考改善方案，能否采取改善四原則排除/簡化/合并/重排。
四做：調查分析、改善方案、跟蹤檢查、鞏固
調查分析：現狀調查分析，用數據說話，用數據統計分析，查找出關鍵的因素;
改善方案：制定改善方案，組織進行實施;
跟蹤檢查：對執行過程進行跟蹤檢查，出現偏差及時修正;
鞏固：對改善效果標準化，制定再發防止措施,落實到相關管理文件。
03
第一層次：著眼于管理細節。
這一種觀察方法主要應用于現場一線直接的管理者，現場巡察細節對象是人、機、料、法、環(法、環存在于在人機料三個對象中)。
1.人-Q（質量）、C（成本）、D（效率）、S/E（安全/環境）
Q：人員能力狀況是否清楚?是否按《標準作業》規定操作?是否有不易保證質量(難操作工序)的操作?
C：生產線上有無多余人員?是否有作業動作停止現象?是否有等待(單手/雙手)現象?是否有費力操作?
D：是否有不熟練操作?是否有離開生產線現象?是否用同一順序反復進行作業嗎?
S/E：操作方法和周圍環境是否有不安全因素?作業時光線是否充足?是否有異常噪音，是否刺耳?
2.設備-Q（質量）、C（成本）、D（效率）、S/E（安全/環境）
Q：是否有設備精度點檢制度，并得到遵守?是否有開工條件點檢/工裝點檢制度，并得到遵守?
C：是否有設備故障率/停機時間每日變動趨勢目視化管理?是否有生產線設備節拍顯示?
D：設備的日常維護(點檢)的事實是否夠清晰可見?所使用的工具是否有規定放置位置?
S/E：是否有設備漏油現象并得到管理?設備是否有異常聲音/氣味/溫度等?設備防護罩是否正常使用?
3.材料-Q（質量）、C（成本）、D（效率）、S/E（安全/環境）
Q：是否有專門的廢品箱(紅色)?是否能做到先入先出?相似零件的防錯，標識是否清晰?批次管理是否遵守?
C：是否有不良品分層管理制度并得到遵守?是否有不良品每日變動趨勢管理?是否有輔料消耗管理制度并得到遵守?
D：零件放置位置/方式是否方便取放?零件數量是否能一目了然?是否存在零件來回倒箱的浪費現象?
S/E：物品是否有放在通道現象?零件容器是否有滴油現象?
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