【PPAP目的】
用來確定供方是否已經正確理解了顧客工程設計紀錄和規范的所有要求;
用來確定供方是在執行所要求的依報價時的產量生產節拍條件下的實際零件生產過程中，具有來持續滿足這些要求的潛在能力。
【PPAP的適用性】
PPAP必須適用于散裝材料、生產材料、生產件或售后維修件的內部和外部供方的現場。
供方在標準目錄中的生產件或售后維修件的供方，必須符合PPAP，除非顧客正式特許免除。
只要提供或聲明有工裝，則工裝必須作為標準目錄中的項目。
對于散裝材料：不要求PPAP，除非你的顧客要求。
一、PPAP總則
供方必須對下列情況獲得顧客產品批準部門的完全批準：
l 一種新的零件或產品(即：以前未曾提供給某個顧客的某種零件、材料或顏色)。
l 對以前所提供不符合零件的糾正。
l 由于設計記錄、規格或材料方面的工程變更引起產品的改變。
l 顧客的通知和提交要求中的任何一種情況(詳見顧客的通知和提交要求的內容)。
二、PPAP的過程要求
2.1重要的生產過程
對于生產件：
l 用于PPAP的產品必須取自重要的生產過程。該生產過程必須是1小時到8小時的量產，且規定的生產數量至少為300件連續生產的零件。
l 該生產必須在生產現場使用與量產環境同樣的工裝、量具、過程、材料和操作人員進行生產。
l 來自每一個生產過程的零件，如：重復的裝配線和/或工作站、一模多穴的模具、成型模、工具或模型的每一個位置，都必須進行測量和對代表性零件進行試驗。
對于散裝材料：
“零件”是沒有具體數量的要求。如果要求提供樣品，那么樣品的選取必須保證代表“穩定的”加工過程。
2.2 PPAP要求
l供方必須滿足所有的規定要求，如：設計記錄，規格。若不能滿足所有的規定要求，供方就不能提交零件、文件和記錄。
l供方必須進行一切努力對過程進行糾正，以滿足所有設計紀錄的要求。
l如果供方不能滿足其中的任何要求，必須與顧客聯系，以確定合適的糾正措施。
lPPAP的檢驗和試驗必須由有資格的實驗室完成。如使用商業性/獨立性的實驗室，必須是獲得認證的實驗室。
l當使用商業性的實驗室，供方必須使用實驗室表明的信箋紙或使用正式的實驗室報告格式提交試驗結果。必須證明進行試驗的實驗室名稱、試驗日期和試驗所用的標準。對任何試驗結果只籠統地描述其是符合性是不接受的。
l供方可以根據特殊的安排，有顧客試驗室進行試驗。
2.2 PPAP要求
l對于每一種零件或零件家族，無論其提交等級如何，供方必須準備好共19個項目和記錄，必須在零件的PPAP文件中列出，供隨時備查。
l項目第16-18項，必須隨時供顧客在PPAP時使用。
l供方若想例外或偏離PPAP要求，必須事先得到顧客產品批準部門的批準。
2.2 PPAP要求
19個項目包括：
1. 設計記錄;
2. 任何授權的工程變更文件;
3. 必要時的工程批準;
4. DFMEA(如果供方有設計責任);
5. 過程流程圖;
6. PFMEA ;
7. 全尺寸測量結果;
8. 材料/性能試驗結果的記錄 ;
9. 初始過程研究;
10. 測量系統研究;
11. 合格實驗的文件要求;
12. 控制計劃;
13. 零件提交保證書(PSW);
14. 外觀批準報告(AAR);
15. 散裝材料要求檢查表;
16. 生產件樣品;
17. 標準樣品
18. 檢查輔具;
19. 顧客的特殊要求。
2.2.1設計記錄
l供方必須具備所有可銷售產品的設計記錄，包括：組件的設計記錄或可銷售產品的詳細信息。
l設計記錄指的是，如：CAD/CAM數學數據、零件圖紙、規范等是以電子檔案形式存在。如：數學數據、則供方必須制作一份文件拷貝(如：帶有圖例、幾何尺寸與公差[GD&T]的表格、圖紙)來確定所進行的測量。
l對于任何可銷售的產品、零件或組件，無論誰具有設計責任，應只有唯一的設計記錄。設計記錄可引用其他的文件來形成該設計記錄的部分。
對于散裝材料：設計記錄可以包括原材料的標識、配方、加工步驟和參數，以及最終產品的規范或接受準則。
2.2.2 任何授權的工程變更文件
供方必須具有尚未記入設計記錄中，但已知產品、零件或工裝上已呈現出來的任何被授權的工程變更文件。
2.2.3 必要時的工程批準
在設計記錄中有規定時，供方必須具有顧客工程批準的證據。
對于散裝材料：在散裝材料要求檢查表上“工程批準”一欄，有批準的簽字和/或包括該被批準的材料在顧客所維護的材料清單上，即可滿足本要求。
2.2.4 DFMEA(如果供方有設計責任)
供方對于所負有設計責任的零件或材料，必須進行DFMEA。
對于散裝材料：
當散裝材料要求檢查表上有要求時，必須在進行DFMEA之前準備一份設計矩陣表。
散裝材料進行DFMEA時，嚴重度、頻度、探測度的定級標準不同于生產件的DFMEA定級標準。
2.2.5 過程流程圖
供方必須具備使用供方規定的格式，清楚地描述生產過程的步驟和流程的過程流程圖，適當地滿足顧客規定的需要、要求和期望。
如果對新零件的共通性已經過審查，那么類似零件的“系列”產品的過程流程圖是可接受的。
對于散裝材料：相對于過程流程圖的等效文件是一份過程流程的描述。
2.2.6 PFMEA
同一份設計或過程FMEA可適用于相似的零件或材料家族的生產過程。
對于散裝材料：
PFMEA的嚴重度、頻度、探測度的定級標準不同于生產件的PFMEA的定級標準。
2.2.7 全尺寸測量結果
l供方必須提供設計記錄和控制計劃要求的尺寸驗證已經完成，以及其結果表明符合規定要求的證明。
l對每一個加工過程，如：單元或生產線和所有的多穴模、成型模、樣板或沖模，供方必須有全尺寸測量結果。
l供方必須標明設計記錄的日期、變更版本和任何尚未包括在制造零件所依據的設計記錄中的文件，但已經授權的工程變更。
l供方必須在所測量的零件中確定一件為標準樣品。
l供方必須在所有的輔助文件(如：補充的全尺寸結果表、草圖、描制圖、剖面圖、CMM檢查點結果、幾何尺寸和公差圖、或其他的與零件圖相關的輔助圖面)上記錄變更的版本、繪圖日期、供方名稱和零件編號。根據保存/提交要求表，這些輔助材料的復印本也必須與全尺寸測量結果一起提交。
l所有在設計記錄和控制計劃中注明的尺寸(參考尺寸除外)、特性和規格，以及實際的結果均應該記錄在表格中。
對于散裝材料：全尺寸測量結果通常不適用。
2.2.8 材料/性能試驗結果記錄
2.2.8.1 材料試驗結果
l當設計記錄或控制計劃中規定有化學、物理或金相要求時，供方必須對所有的零件和產品材料進行試驗。
l設計記錄和有關規定要求的所有試驗，均應將試驗的數量和每項試驗的實際結果列于表格中。尚未納入設計記錄中的任何授權的工程變更文件應注明。
l材料試驗報告必須說明的內容有：
------被試驗零件的設計記錄變更版本、被試驗零件的技術規格的編號、日期及變更版本;
------進行試驗的日期;
------材料分包商的名稱。當顧客要求時，應注明顧客批準的分包商名單上的材料供方代碼。
l對顧客開發的材料規格及有顧客批準的分包方名單的產品，供方必須從分包方名單上的分包方采購材料和/或服務(如：油漆、電鍍和熱處理)。
2.2.8.2性能試驗結果
l當設計記錄或控制計劃規定有性能或功能性要求時，供方必須對所有的零件或產品材料進行試驗。
l由設計記錄或相關技術規格要求的所有試驗結果，包括試驗數量，應列入性能試驗結果表中。
l試驗報告必須說明以下內容：
----被試驗零件的設計記錄變更版本、被試驗零件的技術規格編號、日期及變更版本。
----尚未納入設計記錄的授權的工程變更文件。
----進行試驗的日期。
2.2.9 初始過程的研究
2.2.9.1 總則
l在提交由顧客或供方指定的所有特殊特性之前，必須確定初始過程能力或性能的水準是可以接受的。
l供方必須進行測量系統分析。
l初始過程研究關注的重點是計量型數據。
l估計過程能力指數(Cpk)和性能指數(Ppk)將有顧客和供方取得一致同意。
l初始過程研究是短期的，但預測不出人、機、料、法、環，測量系統變異及時間的影響。
l對能使用 -R圖研究的那些特性，短期的研究應該根據取自于重要的生產過程的連續生產零件中最少25組的數據(至少100個讀數)。
l當顧客同意時，可以使用來自相同的或類似過程的長期結果代替初始數據要求。
2.2.9.2 質量指數
l穩定過程的能力指數Cpk，過程標準差б=/d2或/C4.
l性能指數Ppk,過程標準差б
l初始過程研究的目的是了解過程變異，而不僅僅是達到一個規定的指數值。
l當可能得到歷史的數據或有足夠的初始數據來繪制控制圖時(至少100個樣本數)，過程不受特殊原因影響，且過程受控穩定則可以計算Cpk值，一般是在批量生產時進行，是長期的能力指數。
lPpk是短期的能力指數，也稱性能指數，常用于初始過程能力研究，是以從一個操作循環中獲取的測量值為基礎的。這種研究通常用于驗證由顧客提出的過程中生產出來的首批產品。
l初始過程研究樣本數據少于100個時，要與顧客聯系。
對于散裝材料：
現有產品的生產紀錄通常可以用于估計初期過程能力或新的和類似產品的性能。如采用其他適當的技術需得到顧客同意。散裝材料一般不應該計算質量指數。
2.2.9.3初始研究的接受準則
當過程處于統計受控且穩定，則接受準則為：
指數值≥1.67
說明：過程目前能滿足顧客要求。批準后即可開始生產，要按控制計劃進行。
1.33≤指數值≤1.67
說明：過程目前可接受，但要做些改進。應與顧客聯系，審查研究結果。如批產前仍未改進，將要求變更控制計劃。
指數值<1.33
說明：過程目前不能滿足接受準則，應與顧客聯系，對研究結果進行審查。
2.2.9.4不穩定的過程
l一個不穩定的過程可能不滿足顧客的要求。
l供方提交PPAP前，必須識別、評估和在可能情況下消除變差的特殊原因。
l供方必須將不穩定過程通報顧客，并提出糾正措施計劃。
2.2.9.5 單邊規格或非正態分布過程
l供方必須與顧客一起確定替代性接受準則。
l重點是應該了解非正態分布的原因(如：過程經過一定時間后是否會穩定?)和如何處理變差。
l這里提到的替代性接受準則可能要求某種數據變換方法(如：體積難測量，可選一個相關的易測量的特性，如：重量)。
2.2.9.6 無法滿足接受準則時的策略
l如果過程不能改進，供方必須與顧客聯系。
l如果在PPAP提交允許的日期之前仍不能達到接受準則，供方必須向顧客提交一份糾正措施計劃和一份通常包含100%檢驗和修改的控制計劃，供顧客批準。
l持續改進減少變差 直到Ppk或Cpk≥1.33.或得到顧客完全批準。
對于散裝材料：100%檢驗是指取自一連續過程或同一批次的產品樣品進行的評價。如果過去的數據表明類似的過程沒有滿足接受準則，則不必承諾糾正措施計劃。
2.2.10 測量系統分析研究
供方必須對所有新的或改進后的量具、測量和試驗設備進行適用的MSA。
對于散裝材料：MSA也許不適用。在前期質量策劃階段應獲得顧客實際要求的認可。
2.2.11 合格實驗室的文件要求
供方必須具備實驗室范圍和表明所用的實驗室是符合質量體系有關要求的文件(合格實驗室文件)。
2.2.12 控制計劃
供方必須具備定義用于過程控制的所有控制方法的控制計劃。有些顧客要求(顧客特殊要求)供方在提交PPAP前批準控制計劃(在計劃上簽字)。
2.2.13 零件提交保證書（PSW）
l在完成所有的測量和試驗后，供方必須填寫零件提交保證書(PSW)。
l對于每一個顧客零件編號都必須完成一份單獨的PSW.
l如果生產零件是采用多穴模、成型模、沖模、生產線、工作站單元加工的，則必須對來自每一次的每一個零件進行全尺寸測量評價，并必須在PSW上，在“成型模/多穴模/生產過程”一欄中填上特定的多穴模、成型末、生產線等。
l供方負責人必須批準PSW,并注明日期、職務和電話號碼。
l供方必須在PSW上用千克(kg)記錄零件重量，并精確到小數點后四位。
2.2.14
l如設計記錄上有外觀要求時，必須完成該零件一份單獨的AAR。
l供方必須在AAR上記錄所要求的信息.
l在顧客指定地點提交AAR和代表性的生產產品/零件等候處置。
l按照要求的提交等級，在最后提交時，AAR(填寫零件接受情況和顧客簽名)必須與PSW一起提交。
2.2.15
2.2.16
必須按顧客要求和提交要求的規定提供產品樣品。
2.2.17
l供方必須保存一件標準樣品，其與生產件批準記錄保存的時間相同(生產時間+1個日歷年)，即直到生產出被顧客批準的新標準樣品為止。
l被要求有標準樣品的地方，用作基準或標準使用。
l對于多穴模、成型模、生產線、工作站的每一個位置，必須保留一件標準樣品。
l當標準樣品儲存困難時，只要顧客書面許可，可放棄保留標準樣品。
l必須對標準樣品進行標識，同時標出顧客批準日期。
對于散裝材料：
許多散裝材料的性質會隨時間變化，如要求有標準樣品，則同時可能還有包含制造記錄、試驗結果和關鍵成分的分析證明的資料
2.2.18 檢查輔具
l如果顧客有要求，供方必須在提交PPAP時同時提交任何零件特殊裝配輔具或部件檢查輔具。
l供方必須證明檢查輔具的所有內容與零件尺寸要求一致。提交時，供方必須將以納入檢查輔具的工程設計變更形成文件。
l供方必須在零件壽命期內，對任何檢查輔具提供預防性維護。
l必須按顧客的要求對檢查輔具進行MSA。
l檢查輔具可包括：夾具、量具、模具、樣板等。
對于散裝材料：通常不要求檢查輔具。
2.2.19 顧客的特殊要求
l各大汽車公司都有自己特殊要求，供方應了解、識別。
l供方必須有與所有適用的顧客特殊要求相符合的記錄。
對于散裝材料：在散裝材料要求檢查表上必須對所有的顧客特殊要求形成文件。
三、顧客的通知和提交要求
3.1 供方必須在以下的任何設計和過程變更通知顧客。顧客可能會作出要求提交PPAP的決定。
要求及 舉例說明：
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5.分包方對零件、非等效材料、或服務（如：熱處理、電鍍）的變更，從而影響顧客的裝配、成型、功能、耐久性或性能的要求。 |
供方負責對分包方的材料和服務進行批準，使其不影響顧客裝配、成型、功能、耐久性或性能要求。 |
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6. 在工裝停止批量生產達到或超過12個月以后重新起用生產的產品。 |
若該零件一直沒有采購訂單，且現有工裝已停用≥12個月時，要求通知顧客。唯一一種例外是當該零件是小批量生產的，如：售后維修件或特別車輛。然而顧客可能對售后維修件規定特定的PPAP要求。 |
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7. 涉及由內部制造或由分包商制造所生產的產品組件，其產品和過程的變更，而這些組件會影響到銷售產品裝配性、功能、性能和耐久性。另外，在提交顧客前，供方必須就分包方提出的任何申請，先與分包方達成一致。 |
任何影響顧客的裝配性、成型、功能、性能和耐久性的變更均要求通知顧客。 注：關于裝配性、成型、功能、性能和耐久性的要求，應該是屬于合同審評時達成共識的顧客規格的一部分。 |
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8. 僅適用于散裝材料： 新的或現有的分包商所提供具有特殊特性的原材料之新貨源。 在沒有外觀規格的情況下，產品外觀屬性的改變。 要求 在相同的過程參數中變更了參數（屬已批準產品的PFMEA參數以外部分，包括包裝）。已批準產品的DFMEA（產品組成、成分等級）以外部分的變更。 |
通常這些變更對產品性能有影響。 說明或舉例 |
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9. 試驗/檢驗方法的變更——新技術的采用（不影響其接受準則）
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對于試驗方法的變更，供方應有證據表明，新方法提供的結果與老方法的等效性。 |
3.2 提交要求
在下列情況下(表3.2)，供方必須在首批產品發送前提交PPAP批準，除非顧客免除了該要求。不論顧客是否要求正式提交供方必須在需要時對PPAP文件中(19個項目)所有適用的項目進行審查和更新，以反映生產過程的實際情況。PPAP文件必須包括顧客產品批準部門負責批準免除特許人員的姓名和日期。
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要求 |
說明或舉例 |
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1．新的零件或產品（如：以前未曾提供給某顧客的一種特定的零件、材料或顏色） |
對于一種新產品（最初發行）、或一種以前已批準的產品，但又指定了一個新的/或修改（如：后續發行）的產品/零件編號時，要求提交。新增加到一個產品系列的零件/產品材料，可以使用以前的在相同產品系列中獲完全批準的適當的PPAP文件。 |
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2. 對以前提交零件的不符合進行糾正。
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要求提交對所有以前所提交不符合的零件的糾正。“不符合”包括： l產品性能違反顧客要求； l尺寸或能力問題； l分包商問題； l零件的完全批準代替臨時性批準； l試驗，包括材料、性能、工程確認問題。
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要求 |
說明或舉例 |
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3. 關于生產產品/零件編號的設計記錄、技術規格或材料方面的工程變更。
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對于生產產品/零件的設計記錄、規格或材料的所有工程變更都要求提交。 |
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4. 僅適用于散裝材料： 對于供方來講，在產品上采用了以前未曾用過的新的過程技術。
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3.3 顧客不要求通知的情況
在表3.3中所列的情況不需要通知顧客和提交(如：PSW)，但供方有責任跟蹤變更和/或改進，并更新受到任何影響的PPAP文件。在任何情況下，一旦影響到顧客產品的裝配性、成型、功能、性能和耐久性，便要求通知顧客。
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要求 |
說明或舉例 |
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1. 對組件級圖紙的變更，內部制造或由分包商制造，不影響到產品的設計記錄。 |
變更不影響到顧客關于配合、成型、功能和耐久性的要求。 |
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2. 工裝在同一工廠內移動（用于等效的設備，過程流程不變，不拆卸工裝），或設備在同一工廠內移動（相同設備，流程不變）。 |
基于精益生產，有些設備設計為可移動式。一個部門的工作站單元的配置或位置，不影響流程的變更，不引起控制計劃的變更。 |
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3. 設備方面變更（具有相同的基本技術或方法的相同過程流程）。 |
例如：新設備、附加設備、替換設備或設備尺寸有變化。 |
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4. 相同的量具更換。 |
作為量具維護或校準系統一部分的替換量具。 |
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5. 重新平衡操作員的作業含量，過程流程不變。 |
精益生產重新平衡工作量，以消除瓶頸口。 |
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6. 導致減少PFMEA的RPN值變更，流程不變。 |
如：增加控制、增加抽樣數量和頻率以及防錯技術的應用 |
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7. 只使用散裝材料： 對批準產品DFMEA（配方范圍、包裝設計）的變更； 對PFMEA（過程參數）的變更； 不會嚴重影響到特殊特性（包括在批 要 求 準的規格限值內移動目標值）的變更； 對批準的商品成分的變更（在化學萃取服務（CAS）系列中CAS數字沒有改變），和/或批準的分包商的變更。 生產不涉及特殊特性的原材料分包商生產現場發生變化； 不涉及特殊特性的原材料的新貨源； 對顧客/銷售的接受容差限值的加嚴。 |
這些變更都在以前規定和/或批準的產品/過程參數范圍內。供方的跟蹤足以保證產品的性能能持續滿足相關規定的應用要求。
說明或舉例 |
四．向顧客提交——證據的等級
4.1 提交等級
供方必須按顧客要求的等級，提交該等級規定的項目和/或記錄。
等級1：僅向顧客提交保證書(對指定的外觀項目，提供一份AAR)。
等級2：向顧客提交保證書(PSW)和產品樣品及有限的相關支持資料。
等級3：向顧客提交PSW和產品樣品及完整的相關支持資料。
等級4：向顧客提交PSW和顧客規定的其他要求。
等級5：提交PSW和產品樣品，并在供方制造廠備有完整的相關支持性數據以供評審。
如果顧客未作提交等級規定，則供方必須使用等級3作為默認等級，進行全部遞交。
對于散裝材料：
供方必須使用等級1作為默認等級，提供所有散裝材料的PPAP文件。
五、零件提交狀態
5.1 總則
供方必須從顧客處得到通知，有關提交的結果。生產件批準后，供方必須保證將來的生產能持續滿足顧客的所有要求。
5.2 顧客PPAP狀態
5.2.1 完全批準：是指供方生產的該零件或材料滿足顧客所有的規格和要求，且授權供方根據顧客計劃安排產品項目按批量交運產品。
5.2.2 臨時批準：允許在有限的時間或零件數量前提下，交運生產所需的產品/材料。給與臨時批準的條件：
——已明確了阻礙生產批準的不合格根本原因，且
——已準備了一份顧客同意的臨時批準糾正措施計劃。供方若要得到“完全批準”，需要再次提交。
若不符合糾正措施計劃，即使按截止日期或規定的數量交運，這臨時批準文件內所包括的材料仍會被拒收。如果顧客未同意延長臨時批準，則不允許供方再交貨。
對于散裝材料：供方必須使用“散裝材料臨時批準”表格，或其等效形式。
5.2.3 拒收
拒收是指從批量生產中，供方提交的產品和其搭配的文件不符合顧客的要求。因此，在按批量交運前，供方必須提交和批準已糾正的產品和文件。
六、記錄的保存
l無論提交等級如何生產批準件記錄的保存時間為該零件生產時間加1個日歷年時間。
l供方必須確保在新零件的PPAP文件中，包括或引用了來自被替代零件的PPAP文件中的適用記錄。
如: 在新零件和舊零件編號相比只有一個尺寸變更的情況下，一個從原材料供方所取得的材料證明，便可適用。在這種情況下，應該在舊零件和新零件的編號之間進行一次PPAP“差距”分析，以便得到確認。
【提示】信息僅供學習參考之用。
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