【企業安全管理】導致化工企業火災爆炸事故的原因有哪些？
化工企業火災爆炸事故是化工企業各類事故中危險最大、波及范圍較普遍的一類事故，所以控制并預防火災爆炸事故的發生，是企業安全管理的重中之重。總結了若干導致火災爆炸的事故原因，對化工企業安全管理提供參考：
1、可燃氣體泄漏
由于可燃氣體外泄容易與空氣形成爆炸性混合氣體，因此，可燃氣體的泄漏就容易造成火災爆炸事故。可燃性氣體泄漏有以下幾種情況：
（1）設備的動靜密封處泄漏；
（2）設備管道腐蝕泄漏；
（3）水封因斷水，未加水跑氣泄漏；
（4）設備管道閥門缺陷或斷裂造成泄漏。
這類事故大致是由于生產設備管道混亂，密封材料材質或檢修不合要求，操作維護不當，在檢修中未泄壓卻加外力，操作中巡回檢查開停車不按操作規程進行等因素引起的，因此，必須按原化工部規定的檢修操作規程、無泄漏工廠的標準以及設備動力管理條例等有關規定加以管理。對已出現的泄漏，及時發現，及時消除，暫不能消除的要有預防措施，避免擴大或發生災害事故。
2、系統負壓，空氣與可燃氣體混合
造成可燃性混合氣體情況有以下幾種：
（1）系統停車，停車后隨溫度下降造成負壓，由敞口吸入空氣；
（2）系統停水，停水后水封水因泄漏失去作用而導致空氣吸入；
（3）操作失誤，聯系不當，報警聯鎖裝置不全或失靈，造成氣體抽送不平衡而至負壓，由敞口或泄漏處吸入空氣。
（4）氣體入口管線被雜物、結晶體或水堵塞，造成抽負，由敞口或泄漏處吸入空氣；
（5）用空氣作試壓、試漏，系統可燃物未清除干凈、未加盲板，造成可燃氣體與空氣混合。
這類事故大部分發生在氣體輸送崗位或與氣體壓縮有關的崗位，當發生在加壓過程中時更加危險，因為在爆炸性混合氣體中，一方面氧含量在增加，另一方面在加壓后，爆炸極限范圍擴大，更容易發生事故。
3、系統生產時氧含量超標
氧含量超標，可能在許多部位出現，但究其原因集中在造氣崗位，通常由操作失誤、設備缺陷、人員違章、斷油斷汽或安全報警裝置失靈所造成，氧含量超標可能超出造氣崗位范圍而在脫硫、變換、壓縮等部位發生，應當引起特別重視。
4、系統串氣
系統串氣有2種情況：
一種情況是高壓串低壓，形成超壓爆炸；另一種是空氣與可燃性氣體互串形成化學性爆炸。前一種情況大部分是由于操作失誤及低壓無安全附件或附件失靈造成。如合成高壓串低壓液氨槽爆炸，合成高壓串低壓再生系統爆炸等等。后一種情況大部分是由于盲板抽堵錯誤，用閥門代替盲板或誤操作造成。
如某設備動火，內為空氣，因系統未用盲板隔離，可燃氣體由閥門漏入或有人誤操作打開關閉的閥門，使可燃氣體進入正在動火的設備，與空氣混合形成爆炸性混合氣體，因而發生爆炸。
5、違章動火
違章動火有以下幾點：
（1）未申請動火證又無動火安全知識，私自動火；
（2）雖申請動火證但未置換徹底或取樣方法不對，分析結果錯誤；
（3）動火安全措施考慮不周；
（4）動火現場安全條件未周密查看；
（5）動火系統與其它系統未徹底隔絕；
（6）動火作業證私自變更安全措施或更改動火時間；
（7）不置換動火或未維持正壓動火；
這類事故是化工火災爆炸事故的重點。由于動火作業技術性極強，管理要求較高，因此安技部門應切實控制好，以防事故的發生。
企業安全管理的核心思想是風險管理，主動預防，對于化工企業的火災管理更是如此。所以企業還應該從工藝操作、設備管道、生產維修、設計制造，指揮作業等方面入手，規范安全生產行為，補全企業安全管理漏洞，避免化工企業火災爆炸事故的發生。
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