很多公司希望加強對上游供應商的監督和控制，通常會安排一兩個SQE品管人員去供應商那里駐廠。而對供應商的管理又豈止于質量？
影響產品質量的因素實在是太多了，有原材料問題、制程問題、工程問題、人員問題、設備問題、供應商內部管理問題等;如果僅僅停留在質量技術層面，那永遠有解決不完的問題。
管理供應商除了管理質量，還有on time delivery 準時交付問題;還有價格和成本問題;還有其它商務合作問題，這些問題更加宏觀，更加側重于與供應商高層的關系，一兩個SQE工程師還夠不著那個管理高度。
很多SQE工程師駐廠時，就拿著一張事先準備好的Audit check list 稽核表格, 對著工廠的基本面勾勾劃劃，將發現的問題列出來，至于駐廠，可能也就一兩天，完成check list后就走人了，留下一堆問題交給供應商去完成。至于怎么完成，還得靠供應商自己去尋找答案、自己去解決。
于是乎，質量有問題的繼續有問題;缺料的繼續缺料;成本搞不清的還是搞不清…… 供應商駐廠管理歸根結底就是解決——誰來管？管什么？怎么管？的問題。
讓我們看看業界領袖蘋果是怎么做好供應商Micro Management精細管理的。
1、駐廠人選
什么職業資質的人選才夠格駐廠?什么類型的適合駐廠?選擇誰來領導駐廠管理?如何才能建立一個高效的駐廠管理團隊?
從制造層面來分，有原材料、模組器件和整機組裝幾種不同層次的供應商，還有這些供應商的次級供應商。
為什么要駐廠?其實駐廠的根本原因就是不能相信供應商的承諾和能力或供應商能力和水平有限，根本目的就是讓專業的人在現場盯住供應商的各個工作步驟、環節和流程，在現場提供最直接的輔導和咨詢，用最快速的時間幫助供應商解決問題。
既然“質量是生產出來的而不是檢查出來的”，所以過程就比結果更加重要，當過程做對了，結果自然差不了。
我們知道生產一個產品需要多部門合作，包括計劃部門、物料部門、研發和工程部門、采購部門、生產管理、質量部門、售后服務、社會責任等部門成員的通力合作，才能保證一件產品的完美呈現和如期上市。需要采購資料和年終總結的可以加微信caigoustudy所以駐廠人員最理想的配置就是這些部門各派一個專家盯住供應商相對應窗口的相關工作人員，然而在現實中是不太可能也沒有必要的。
當然對于整機組裝廠，由于對應的EMS工廠是巨無霸或獨角獸企業，組裝技術復雜，影響產品上市時間最為關鍵，安排以上人員是必須的，比如蘋果在富士康、和碩、廣達的駐廠人員就在百人以上，每個工廠都有專門的Apple Room讓蘋果的駐廠專家現場辦公。
至于原物料或模組器件供應商，就要針對公司規模、技術的復雜性和物料供應的緊急性、重要性來安排數量不等的工程技術專家和商務專家。蘋果一般是由GSM帶頭加上SQE、TPM以及研發工程人員共同駐廠，現場解決重大問題，由GSM根據產品需求計劃去驅動項目的向前推進和進展。
2、駐廠管什么呢？
“人、機、料、法、環”，是最基本的管理元素，用魚骨圖法進行具體問題具體分析，找到因果關系。比如：
人員：就包括供應商的直接員工DL和間接員工IDL，管理他們的按時到位和加班工時控制，還有協調駐廠人員與供應商之間的與合作。
機器：包括主要的生產機臺和測試設備，還有輔助生產的模具、夾具及其配件等物料;包括BOM的主生產物料，還有輔助生產材料、耗材，以及半成品、成品的庫存控制、報廢品的管控等。
方法：包括技術圖紙、操作指導書、流程作業書、檢驗標準和指導說明書、需求計劃、物料計劃、產能規劃、生產和供應計劃、招聘和培訓計劃、合作協議、保密協議等。
環境：包括生產環境的設施配置、安全措施、線體布局和IT資源建設等。
由于整機組裝和物料器件級的廠商情況不太一樣，所以駐廠管理的職責范圍又有所側重和差異。
物料器件級的GSM集計劃、物料、采購和生產運營等管理角色于一身，是除了技術問題不管其它都要管的一個超級大管家;而整機端的駐廠分工比較明細和明確，各專業領域的人員各司其職，在生產運營經理OPM的帶領下達成項目交付目標。
3、駐廠怎么管？？？
其實就是用什么方法去管的問題。
蘋果非常有特色的地方，就是擁有各種數據管理工具和模板。這些模板里有基本的數據邏輯和數據模型，供應商只要按照蘋果提供的模板進行輸入，基本就可以完成數據收集、數據分析以及結果呈現了。
蘋果還有一個強大的能力就是“集結號”，一旦供應商發生重大危機，采購或運營老大的一個指令下去，能夠在幾天之內，調集到全世界最優秀的資源，最優秀的專家坐鎮現場，基本沒有搞不定的事兒。
4、關鍵的三要素：人才，戰略和執行力
蘋果在這三方面尤其出色，最最重要的就是——蘋果擁有一大批全世界最優秀的人才。
蘋果駐廠人員最常用的管理方法是目標導向的差異檢視法。
所謂目標導向，就是用目標去驅動業務運轉，用數據建立模型，驅動績效。關注微信公眾號每天學點知識專欄免費領取采購資料和年終總結根據具體可量化的目標，設計出一系列數據報表和模板交給供應商使用。
駐廠團隊需要每天去檢視數據績效，通過數據和數據分析發現問題，現場解決或在規定的時間內，比如以兩周為限解決問題，或規定在風險可接受的時間內必須閉環關閉掉問題。
駐廠團隊還有一個常用的管理方法就是Audit——現場稽核法，現場檢查和核對供應商數據報表的真實性和準確性，尤其是財務數據和社會責任數據，一旦發現欺騙或故意造假，會重罰供應商。
接下來，分享某主機廠的駐廠檢驗管理細則，歡迎收藏學習!
01
適用范圍
適用于集團供應商質量部駐廠人員管理。
02
目的
確保物料質量在供應商處得到有效控制，確使不合格品物料不進入公司;對供應商進行現場輔導，協助供應商品質提升。
03
工作要求、職責及權限
3.1負責按檢驗規程及技術資料要求檢驗和試驗，并提出檢驗和試驗結論，對不符合要求的物料不允許供應商入庫和出廠;
3.2負責按規定及時填寫檢驗記錄，并在檢驗記錄和有關單據上簽署;
3.3認真實施檢驗和試驗狀態標識的規定，對檢驗中發現的不合格品按規定加不合格標識，隔離存放并記錄，同時有責任分析產生不合格的原因，提出改進建議;
3.4正確使用和維護保養本人使用的計量器具，按周期交部門組織檢定，確保其處于校準狀態;
3.5一旦出現質量問題，應及時向部門領導反饋質量信息;
3.6對 C 類質量特性的不合格品有權處置，對 B 類和 A 類質量特性的不合格品有權提出初步處置建議并及時報部門按規定評審處置;
3.7對個人的錯檢、漏檢和誤判造成的損失負直接責任;
3.8對因擅自不履行崗位職責，本崗范圍內出現批量不合格或造成其他損失負直接責任;
3.9對不按規定填寫檢驗記錄或記錄不真實造成的損失負直接責任;
3.10必須嚴格履行公司相關廉潔制度。
04
管理細則
4.1工作態度方面
4.1.1駐廠人員其職責是代表集團質量體系在外進行質量監控，駐廠人員任何的言行舉止將和公司的形象息息相關。因此，駐廠人員要嚴格要求自己，不得做出任何有損公司利益的行為或散播如抱怨等這類有損公司利益的言論。
4.1.2駐廠人員的通訊工具必須保持暢通，便于公司有重要信息及指示能迅速反饋到位，避免因信息反饋不暢通而導致重大問題發生或錯過最佳處理時間。
4.2信息反饋方面
4.2.1質量問題反饋：駐廠人員對質量問題的反饋應及時到位，以免影響后續工作被動。
4.2.2相關信息反饋：駐廠人員必須每天把當天駐廠出現的問題及處理方式總結匯報給部門領導。
4.3信息保密方面
4.3.1為保守公司秘密，維護公司利益， 駐廠人員都有保守公司秘密的義務。在對外交往和合作中采取必要的防范措施，須特別注意不泄露公司秘密，更不準出賣公司秘密。
4.3.2公司相關技術文件，標準未經批準不準向供應商提供。
4.4供應商輔導方面
4.4.1對供應商進行輔導前需要制定一份詳細的稽查及輔導內容，稽查后的不合格項一定要記錄在案要求供應商逐一改善并提供改善整改報告，同時對改進后的效果進行持續跟蹤。
4.4.2通過培訓讓供應商知道我公司物料的具體質量要求，了解該供應商質量管理的有關情況(如質量管理機構的設置，質量體系文件的編制，質量體系的建立與實施，物料設計、生產、包裝、檢驗等)，特別是對出廠前的最終檢驗和試驗進行監督輔導。
4.4.3輔導供應商制程中關鍵質量控制點的建立。
05
管理流程
5.1前期階段
5.1.1供應鏈管理部在新供應商開發，相關部門最終評審通過后，在供應鏈管理部與供應商進行商務談判后，供應商質量部應參與供應商質量保證協議書的簽定;
5.1.2質保協議在雙方確認和簽定后，供應商質量部可要求供應商提供書面的出廠檢驗標準(規程)、質量控制手段、質量管理方法等，并對標準中的內容、物料加工工藝流程、關鍵質控點的設置等進行嚴格把關，對于無法滿足物料質量要求或存在須改進的方面，提出改善建議和要求，直至能滿足要求為止;
5.1.3經采購部確定下單給供應商生產前，供應商應提供一定數量的樣品送至公司進行樣品評估確認，由研發中心或中試中心嚴格按照評估要求對供應商提供的樣品進行全面的評估，評估合格后出具相應的評估報告，反之則出具不合格報告，供應鏈管理部將評估結果反饋至供應商。
同時供應商在物料質量問題改進后須重新送樣品至公司再次進行樣品評估，直至樣品評估合格，合格后的樣品供應商質量部封樣保存，并形成樣品封樣記錄備查。
5.2供應商生產階段
5.2.1供應商確定批量生產時，供應商質量部需派SQE或檢驗員去供應商，重點工作項目和內容如下：
5.2.1.1過程質量控制和出廠抽檢方面：
5.2.1.1.1對供應商進行第二方審核，將有待提高的方面提出改進建議，將存在問題的方面提出整改要求，并對整改后的效果進行再次驗證;
5.2.1.1.2依據設計技術條件、檢驗標準(檢驗規程)等文件，對供應商生產物料進行批量加工全過程質量控制;
5.2.1.1.3派駐供應商人員應嚴格監控供應商出廠檢驗情況，須按照一定的標準對物料進行抽檢，對于達到拒收標準的不合格批應給予拒收;合格批方可入庫和出廠。
5.2.1.2不合格控制方面：對供應商生產物料不合格情況進行監控：出廠批抽檢發現的不合格品(批)和在線檢驗崗位發現的不合格品進行統計與分析，對不合格現象協助供應商或供應廠商進行原因分析，并對不合格品(批)做出妥善處置，確保所生產物料滿足要求;
5.2.1.3參數變更控制方面：供應商物料加工過程中，凡有變更(參數、原材料、供應商、工藝流程、質量控制點、加工方法等)，均須征求公司相關領導意見，重新送樣評估，經小批試用合格后方可批量性投產，并做好詳細的變更記錄。
派駐供應商人員負責監督供應商物料生產過程中是否有上述變更情況，并對變更確認過程進行監控;若變更未征得我司同意或重新檢測，且存在一定質量隱患的，駐廠人員有權叫停生產，供應商負責承擔其所造成的一切經濟損失。
5.2.1.4日常事務控制方面：
5.2.1.4.1定期向公司領導(包括部門經理)反饋供應商目前產能、進度、質量狀況、質量統計與分析，是否存在違規現象以及供應商日常事務開展情況，對存在差異或有待落實的方面提出確認;
5.2.1.4.2為了共同提高公司和供應商的質量管理和效率管理水平，派駐供應商的質量工程師或檢驗員還需對供應商進行全面的了解與掌握，對供應商各方面的優勢予以肯定，并反饋回公司組織學習與完善，對供應商存在的不足提出改進要求和建議，協助供應商提高;
5.2.2供應商物料送至公司后，供應商質量部按雙方簽訂的《質量保證協議書》和驗收標準進行入廠檢驗，抽檢合格后，出具合格報告，倉儲配送部辦理入庫手續;抽檢不合格，按照《質量保證協議書》進行協商處理，供應商質量部負責通報驗收結果，出具書面反饋單通知供應商，并要求供應商盡快作出原因分析和制定后續預防糾正措施。
5.2.3供應商生產質量和進度穩定后，派出質量工程師或檢驗員可返回公司，并在回公司一周內須遞交出差工作總結。
5.3物料投入使用階段
5.3.1物料在生產使用過程中出現的不合格，供應商質量部應進行不良現象的確認、匯總，將不良現象以供應商物料驗收質量反饋單的形式書面反饋給供應商，督促和跟進供應商開展原因分析、改進和預防糾正措施。
5.3.2如不合格品在用戶端產生的負面影響較大，給市場或公司聲譽造成較嚴重的影響，供應商質量部須協助供應商對不合格品做出妥善處置，并追究供應商的質量責任。
06
其他
6.1派駐供應商人員如在駐廠檢驗過程中遇技術問題，須及時與研發中心或中試中心指定人員反饋和落實。
6.2專職檢驗員和質量驗證人員須經質量部培訓考核合格持證上崗，認真履行本崗職責。
6.3本管理細則自批準之日起予以執行。
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