MSA不確定因素那么多，到底有多少實際價值？說到心里了！
首先我們知道一個好的測量系統(tǒng)具備的條件：
量具良好且分辨力足夠（公差1/10或過程變差1/10）
人員測量手法熟悉（測量點把握、量具使用技巧等）
選樣合理（分布整個生產(chǎn)過程）
計量型測量系統(tǒng)判定標準：
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結果 |
判斷 |
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%GR&R＜10% |
可接受 |
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10%≤%GR&R≤30% |
有條件接受 |
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%GR&R＞30% |
不接受 |
重復性EV對GRR的影響：
由上面兩條公式可知GRR與EV成正比，而EV由R決定，故R的大小直接影響GRR的大小。（R：是三名檢驗員分別單獨對10個件測量后的測量極差的平均值，R=(Ra+Rb+Rc)/3）所以MSA不合格，一是重復性EV偏高了，從而推出R偏高。反映了同一檢驗員測量同一零件三次，結果差別大；例如下表的針對某卡尺進行的測量系統(tǒng)分析A人員的數(shù)據(jù)。
從上圖和上表可以明顯的看出，檢驗員A測量零件2和零件4時，三次測量結果偏差大。重復性%EV計算結果為：45.28%，不合格。
針對上面問題的可能原因：
1，檢驗員對檢驗手法不熟悉，缺少經(jīng)驗；例如，從其他崗位臨時調(diào)過來?！?nbsp;
2，測量手法發(fā)生變化；例如，此特性原本用檢具檢測，考核時使用了另外一種測 量工具。
3，測量位置不好把握。
（詳細影響重復性可能原因，見《MSA手冊》第四版P51-52）
應采取措施：
1，進行測量技巧培訓；例如，在正式測量前，讓檢驗員試幾遍，從旁指導等。
2，制作簡易工裝進行定位。
再現(xiàn)性AV對GRR的影響：
跟GRR與EV的關系相似，AV中的XDIFF 的大小直接影響GRR大小。（ XDIFF ：是三名檢驗員分別單獨對10個件測量后的零件平均值的極差；計算公式：XDIFF =MAX（ Xa，Xb，Xc）-MIN（ Xa，Xb，Xc））
所以MSA不合格，另一個原因是AV偏高了，從而推出XDIFF 偏高，反映了三個檢驗員之間的測量結果相差較大。
從上圖可明顯的看出，檢驗員C所測量數(shù)據(jù)比其他兩名檢驗員的低，從而導致零件平均值的極差（ XDIFF ）被拉大。最終再現(xiàn)性%AV=35.18%，不合格。
針對上面問題的可能原因：
1，檢驗員測量手法不一致；例如，檢驗員C使用卡尺時力度過大或檢驗員A和B力度過小。
2，測量方法不一致；例如，檢驗員C與檢驗員A和B的測量固定點不一樣。
3，觀測造成的誤差；例如，
（詳細影響再現(xiàn)性可能原因，見《MSA手冊》第四版P52-53）
應采取措施：
1，進行測量技巧培訓；例如，力度的把握。
2，測量前明確需注意的地方?！?nbsp;
3，零件變差PV對%GRR的影響。
樣品的選擇十分重要，GRR樣品的選取應該盡可能的覆蓋制造過程中可能出現(xiàn)的范圍。應避免的情況是：取連續(xù)的產(chǎn)品；或只取一個
在過程平均附近抽出樣品測量分析結果比實際不好
比過程分布更寬的范圍內(nèi)抽出樣品測量分析結果比實際好
樣品充分反應在整個過程分布時才有意義
從上面公式可知，計算%GRR時，除了GRR本身外，也受零件變差影響。%GRR 與PV成反比，而PV由RP決定，故RP越大，%GRR越小。（ RP：10個樣件的極差值；RP= Xmax-Xmin）所以MSA不合格，還有一個原因是PV偏小，從而推出RP偏小，即樣件的零件變差沒有覆蓋整個過程變差。如果零件變差覆蓋整個過程變差，則體現(xiàn)在均值圖上大部分點超出控制限。
如下圖（某測量系統(tǒng)分析均值圖）可以看出，代表零件變差的曲線大都在控制限內(nèi)，由于此均值圖的控制限值是以重復性誤差為基礎（ UCL/LCL=XP±A2R），如果沒有或很少子組平均值在控制限外，說明零件間變差隱蔽在重復性中，測量變差支配著過程變差，如果用這些零件代表過程變差，則是不可接受的。
由下圖（某扭矩扳手測量系統(tǒng)分析）可以看出，代表零件均值的點大多落在控制限外，說明了零件變差大于測量變差，這些零件可用來代表過程變差。如果出現(xiàn)上述樣品零件變差沒有代表過程變差的情況，則需重新選樣，可以分多天來進行，每天取一個樣品。
MSA是控制工具？觀察工具？研究工具？工業(yè)化生產(chǎn)制造現(xiàn)場更需要的是控制工具和觀察工具。
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